Istoria in imagini a Hunedoarei, Eisenmarkt, Vajdahunyad

Ateleierele de fierarie de pe valea Govajdiei

Bania de coase este amplasată în cătunul Căţănaş, localitatea Govăjdie, în imediata apropiere a biserici romano-catolice, care există şi astăzi. Atelierul dispunea de două cuptoare cu vatră deschisă, o vatră pentru încălzirea lupelor de fier şi un ciocan acţionat mecanic pentru forjarea barelor şi lupelor de fier. În documente a mai fost întâlnit cu denumirea de Falcaria, sub care este menţionat în documente mai vechi, redactate în limba latină, documente care atestă că aici se fabricau coase şi securi. În anul 1839 a fost angajat aici, cu contract pe trei ani, un meşter specialist în fabricarea lamelor de ferăstrău de la Inneberg, având stipulat ca şi clauză că în acest interval va califica în meserie doi muncitori localnici.

În 1842, şeful atelierului, împreună cu doi funcţionari superiori ai administraţiei de la Hunedoara au examinat cei doi muncitori, declarându-i meşteri bine calificaţi în fabricarea lamelor de ferăstrău. Fabricarea lamelor de ferăstrău a continuat în acest atelier, care în anii 1848-1849 producea baionetelor şi suliţe, cazmale şi topoare pentru nevoile armatei. Atelierul şi-a încetat activitatea în 1872[1].

Atelierul Limpert a fost construit în anul 1674 sau 1675. Ulterior este menţionat în documente ca Limpertul Vechi. Amplasat la confluenţa pârâului Limpert şi Nădrab, este trecut şi în urbarialul din 1681-1682, cât şi în documentele din anii 1700, 1720 şi 1754. Iniţial avea două cuptoare pentru extragerea fierului din minereuri, cu foalele acţionate de o roată hidraulică şi un cuptor pentru încălzirea lupelor. Foalele acestui cuptor şi ciocanul pentru forje erau acţionate de o roată lată de apă. A fost demolat în anul 1806 o dată cu lucrările de construire a furnalului de la Govăjdire.

Atelierul Limpertul de Jos este posibil să fi fost construit în apropierea locului unde, în 1509 Török Gaşpar îşi dura atelierul pe locul donat de markgraful George de Brandenburg. Mai târziu, după punerea în funcţie a furnalului de la Govăjdie, a fost dotat cu un cuptor cu vatră închisă[1] pentru afânarea fontei şi un ciocan de forjare a lupelor. Pentru producerea de piese finite şi bare, atelierul dispunea şi de două cuptoare pentru încălzire şi ciocane pentru forjare fină, având o capacitate de producţie anuală de 1800-1900 măji vieneze[2] fier forjat şi bare de oţel. În perioada 1848-1849 producea bare de oţel obţinute cât şi oţel superior sudat – gegärbter – pentru fabrica militară de arme de la Oradea. Până în 1872 a produs şi sape, iar în 1875 şi-a încetat activitatea. Clădirea în care a funcţionat a fost transformată în moară de cereale, existentă şi astăzi.

Atelierul Limertul de Sus, data construirii nu este cunoscută, dar în 1754 apare menţionat ca fiind în funcţiune. Era un atelier pentru producerea fierului prin afânarea fontei, dispunea de un cuptor dublu cu vatră închisă şi de două cuptoare obişnuite de afânare, împreună cu ciocanele aferente pentru forjarea lupelor şi barelor de fier-oţel. Pudlajul în acest atelier s-a practicat doar pentru o scurtă perioadă de timp. În perioada 1848-1849 atelierul s-a transformat în atelier pentru producerea barelor de oţel de uz general, superior sudabil şi pentru arcuri, fabricilor militare de armament din Oradea. Atelierul îşi încetează activitatea în 1871.

Atelierul Burceni – Ţigănesc - nu se cunoaşte data construirii, dar apare menţionat ca fiind în funcţie în conscripţiile urbariale din 1754. Împreună cu atelierul Zlaşti aparţinea urmaşilor lui Barcsay Abraham. Avea în dotare două cuptoare pentru obţinerea lupelor obţinute direct din minereu şi un ciocan acţionat cu apă pentru forjarea acestora. În 1872 şi-a încetat activitatea şi a trecut în proprietatea statului, clădirea atelierului fiind transformată în casă de locuit.

Atelierul Plosca era aşezat lângă pădurea cu acelaşi nume, pe pârâul Govăjdie şi era dotat cu două cuptoare cu vatră deschisă, pentru extragerea fierului din minereu, adăpostite într-un şopron, alimentate cu aerul necesar de către două perechi de foale acţionate de o roată de apă. Cuptorul pentru încălzirea lupelor de fier, cu foalele aferente acţionate de altă roată de apă, ca şi ciocanul mare de forjă pentru prelucrarea lupelor, puse în funcţie de asemenea hidraulic, erau adăpostite într-un al doilea şopron de construcţie similară.

În urbarialul din 1681-1682 fierăria era prezentată astfel: „într-un şopru - szin- ridicat pe stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă, sunt două cuptoare de topit minereul de fier, amândouă bune. Acestea au două perechi de foi cu tot aparatajul şi fierăria necesară (două cepuri, cinci cercuri). Grindeiul e bun, roata de apă însă ar trebui renovată. Jilipul de apă ar trebui şi el refăcut, căci e foarte stricat şi prinde rău apa. Se găsesc aici diferite unelte: 1 cleşte mare cu care se scoate din cuptor masa de fier incandeşcent, 1 cârlig de fier cu coadă de lemn servind tot la aceasta, 1 sapa – irto kapa, 1 ţeapă de fier pentru slobozit zgura, 1 greblă de fier pentru cărbune, 1 rangă de fier pentru forţarea fierului, 8 perechi de corfe pentru cărat cărbuni, 8 corfe pentru cărat piatra. Şoprul şi toate acestea sunt sub mâna maistrului cohului- Kohmester. Alături se găseşte casa cofarilor - kofárok háza - adică a coharilor şi a maistrului cohului, făcută din bârnă şi acoperită cu pământ. Uşa cu ţâţâni de fier, cu chingi. Deosebit un alt şopru , ridicat pe stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă bună. Aici cuptorul -koh- de încins fierul e dărăpănat. Tot aşa şi jilipul de apă, trebuie renovat. Roţile de apă, care mână foile şi ciocanul cel mare, cu grindelele lor sunt bune. Sunt aici o pereche de foi mari cu lemnul şi cârligele de fier necesare, apoi un ciocan mai mare de bătut fierul, pentru scos fierul în rude şi bante, având grindeiul cu cepuri şi cercuri de fier. La ciocan o nicovală mare de fier, sub care o albie de fier, apoi o nicovală cu vârfuri. Mai sunt aici: 7 cleşti mari pentru întors fierul, 1 cleşte cu caucuri- köpüs fago, 1 furcă mare de fier pentru manevrarea ciocanului de bătut, 3 tăietoare de fier, 1 rangă de fier pentru forţarea fierului, 1 ţeapă de fier pentru cuptor, 1 lopată de fier pentru cărbuni, 1 ciocan de o mână, 1 ciocan de amândouă mâinile. Toate acestea în grija maistrului bătător- verö mester al fierului. Casa sau încăperea de ţinut fierul e făcută din bârne şi acoperită cu pământ. Are uşa cu ţâţâni de fier, cu încuietori, cu lacăte. S-au găsit aici la inventariere 16 măji de fier, care au fost coborâte în cetate şi măsurate acolo. E aici o maje de cântărit fierul cu toate cele de trebuinţă, bună. Cai pentru cărat piatra şi cărbunii, peste măsură de prăpădiţi, sunt aici 13, şei pentru ei 14[1].
Documentele din secolul al XVIII-lea îl menţionează în funcţiune în anii 1700, 1720 şi 1721. În secolul următor, în anul 1815, atelierul apare ca scos din funcţiune. Ulterior a fost vândut, noul proprietar repunându-l în funcţiune. Extragerea fierului s-a făcut în continuare direct din minereuri până în anul 1871, când a fost definitiv abandonat.

1 ISTORIA METALURGIEI ANTICE A FIERULUI

fragment din : A doua epistola catre hunedoreni

© 2007, Editura „Neutrino”
E-mail: editura@neutrino.ro www.neutrino.ro

De-a lungul multimilenarei sale existenţe, homo sapiens a fost confruntat cu două pasiuni aparent contradictorii: pe de o parte o inepuizabilă dorinţă de noutate, de invenţie, de proiectare în viitor, pe de altă parte un interes pentru trecut, pentru marile experienţe de viaţă şi cultură consumate în istorie. Fructificând cu înţelepciune ambele pasiuni, omenirea a ştiut să descifreze în echilibru calea progresului, exemplele trecutului dovedindu-se mai întotdeauna stimulatoare şi bogate în sugestii pentru generaţiile tinere. În fapt, marile epoci de cultură nu sunt altceva decât o dovadă de luminată înţelegere a perspectivelor istorice, o mărturie a puterii de a rodi, pentru viitor, pe generoasa rădăcină a tradiţiei[1]. Toate civilizaţiile care au respectat trecutul prin a-l cunoaşte au rămas glorioase în istorie, indiferent dacă istoria a fost scrisă în vest sau în est.
De când datează cunoştinţele metalurgice ale strămoşilor noştri? Întrebarea a frământat pe mulţi cercetători ai trecutului şi continuă încă să fie un subiect de discuţie în lumea ştiinţifică. Se consideră îndeobşte că obţinerea şi prelucrarea metalelor – arama, bronzul, fierul - s-a dezvoltat în perioada de sfârşit a neoliticului, aşa-numita epocă eneolitică. Începutul acestei perioade în spaţiul carpato-danubiano-pontic s-ar putea datora şi unor influenţe venite din Sud, caracteristice primei faze a cetăţii Troia. Aceste consideraţii sunt, în foarte bună măsură îndreptăţite, ele reflectând atât nivelul social-economic atins cu milenii în urmă de vechii locuitori ai spaţiului geografic, cât şi relaţiile lor cu lumea înconjurătoare.
Metalurgul, fierarul vrăjitor-magician, a lui Eliade, a suportat din Antichitate şi până în prezent eroziunea competiţiei pentru arme, unelte, dispozitive, mecanisme, maşinării de calitate.
Universul fascinant al metalurgiei fierului, înglobând şi extracţia minereului din sânul pământului, şi-a pus amprenta asupra termenilor tehnici păstraţi până în ziua de astăzi. Terminologia minieră, aşa cum ni s-a transmis până în zilele noastre, reflectă şi ea vechile tradiţii daco-romane ale acestei îndeletniciri. Terminologia esenţială legată direct de producţia propriu-zisă este, în cea mai mare parte, de origine latină. Aşa de pildă, vechiul termen al documentelor noastre medievale, „faur”, derivă din faber; fierul, pe care aceşti meşteri făurari sau fierari îl prelucrau, provine din ferrum; cuptorul de redus minereul din coctorium; cărbune din carbo-carbonis; zgura din scoria; foalele de la foles, etc. Au fost efectuate studii specifice referitoare la tehnicile metalurgice, depozitele de obiecte de fier sau atelierele de făurărie, prezentate în lucrările semnate de I.H.Crişan, I.Berciu, I.Glodariu, Şt.Olteanu, N.Maghiar,E.Iaroslavschi.

1.1.Protometalurgia
Mitologiei pietrei şlefuite i-a urmat o mitologie a metalelor, cea mai bogată fiind elaborată în jurul fierului. Se ştie că primitivii, ca şi populaţie preistorică, au prelucrat fierul meteoritic cu mult înainte de a fi învăţat să utilizeze minereurile feroase superficiale[2]. Sumero-acadienii au cunoscut la început fierul meteoritic, căci ideograma AN_BAR (alcătuită din semnele pictografice cer şi foc) înseamnă metal ceresc, şi acesta e cel mai vechi cuvânt sumerian care indica fierul[3].
Meteoriţii, corpuri extraterestre căzute pe suprafaţa pământului şi care trebuie să fi impresionat omul primitiv, reprezentând în credinţa ancestrală un dar de la divinitate, sunt din punct de vedere metalurgic aliaje de fier şi nichel (ne referim la meteoriţii de natură feroasă) având şi alte elemente însoţitoare. Acest aliaj avea o plasticitate destul de bună la temperaturi obişnuite, ceea ce a făcut posibilă transformarea lui în lame de cuţit, vârfuri de săgeţi şi alte obiecte. Cunoaşterea şi utilizarea la început a fierului meteoritic, destul de greu de procurat, a făcut ca numărul obiectelor din fier descoperite de arheologi în săpăturile efectuate să fie foarte mic. Utilizarea fierului meteoritic, din stele căzătoare, a influenţat denumirea fierului în limbile antice; astfel grecii numeau fierul sidéros, care deriva din latinescul şi sidus-sideri (corp ceresc, stea), la care putem adăuga lituanianul svidu (a străluci). În limba română avem termeni care amintesc de fierul stelar, siderita şi siderurgie, care sunt legate tot de producerea fierului[4].
Obţinerea fierului a dus la o modificare a credinţelor şi miturilor, creând o nouă mitologie care va bulversa mitologia pietrei şlefuite şi va modifica contextul religios al perioadei care a urmat. Acumularea de cunoştinţe şi deprinderi tehnologice în decursul epocii bronzului a stat la baza susţinerii tehnice a prelucrării fierului din minereu. Spre deosebire de aramă şi bronz, metalurgia fierului a devenit foarte repede o industrie. Prelucrarea minereului de fier se deosebeşte radical de prelucrarea fierului celest, lucru care presupune cunoştinţe empirice, dar pragmatice despre procesul de reducere a oxizilor de fier. Tehnologic vorbind, era nevoie de cuptorul de reducere, moştenit din metalurgia bronzului, de punerea la punct a tehnologiei de batere, forjare şi a eventualelor tratamente termice pentru întărirea fierului.
Fierul, pe lângă sacralitatea celestă (provenienţa din cer a meteoriţilor), va primi o sacralitate legată de pământ, legătura mină – minereu de fier. Eliade defineşte transformarea pietrei în fier ca pe o operaţiune în care fierarul intervine pentru a-i grăbi coacerea şi a o transforma în fier, mineritul reprezentând o intervenţie asupra naturii, asupra fenomenului de creştere în sânul pământului. Peşterile şi minele sunt asimilate matricei Mamă – Pământ. Minereurile extrase din mine sunt, într-o anumită măsură, embrioni[5]. Ele cresc lent, ca şi cum s-ar supune altui ritm temporal decât cel al vieţii organismelor vegetale şi animale, dar cresc totuşi şi se coc în întunericul teluric. Uneltele, armele reprezintă faza finală a coacerii minereurilor, fază care implică intervenţia omului în reacţia de transformare. Intervenţia este benefică şi întotdeauna binecuvântată de divinitate.

Domesticirea focului, adică posibilitatea de a-l produce, de a-l conserva şi transporta, marchează o etapă importantă în evoluţia omului spre descoperirea şi prelucrarea metalelor. Epoca fierului începe atunci când oamenii învaţă să-l extragă din minereuri. Dar tratarea minereului terestru se deosebeşte de cea a fierului meteoritic şi este diferită, de asemenea, de tehnica aramei şi a bronzului. Abia după descoperirea cuptoarelor, şi mai ales după punerea la punct a tehnicii întăririi metalelor aduse la incandescenţă şi-a câştigat fierul poziţia sa predominantă. Metalurgia fierului terestru este cea care a făcut acest metal apt pentru folosirea zilnică.
Metalurgul, ca şi fierarul, şi mai înaintea lor olarul, este un stăpân al focului. El operează prin foc trecerea de la o stare la alta a materiei[1]. Fierarul, meşterul care prelucrează fierul, este un magician, un vrăjitor, utilizând focul pentru a modifica cinetica coacerii, accelerând creşterea minereului, într-un timp miraculos.
El face sacrificii fizice pentru a transforma pământul în unelte şi arme, intervine în natura bivalentă a metalului, încărcat cu energii sacre şi malefice, preluând una din valenţe, lucru care a făcut ca până în zilele noastre fierarul să fie temut sau dispreţuit. Poate de aceea apare în mitologia greacă personajul mutilat fizic, sacrificat, Hephaistos, ca zeu al prelucrării fierului[2]. Hephaistos făureşte fulgerul cu ajutorul căruia Zeus va triumfa asupra lui Typhon. În numeroase mitologii, fierarii divini făuresc armele zeilor, asigurându-le astfel victoria împotriva Dragonilor şi a altor fiinţe monstruoase. Fierarul, Zeul Faur, este implicat în dotarea cu arme a Zeilor, în lupta pentru stăpânirea lumii, dar şi în arhitectură, în înzestrarea palatului lui Baal sau templului lui Solomon. Într-un mit cananean, Kôshar-wa-Hasis (îndemânatec şi viclean) făureşte pentru Baal cele două măciuci cu care îl va doborî pe Zam, stăpânul mărilor şi al apelor subterane. În cartea egipteană a miturilor, Ptah (zeul olar) făureşte armele cu care Horus îl înfrânge pe Seth. Tot astfel, faurul divin Tvaşţr lucrează armele lui Indra în timpul luptei sale cu Vrtra.
Pe lângă acestea, în diferite civilizaţii vechi, fierarul are legătură cu muzica şi cântecul, el fiind vraci, vindecător, poet şi vrăjitor. La nivelul culturilor vechi se face legătura între prelucrarea intimă a metalelor, însufleţirea metalului (magie, şamanism) şi arta cântecului, a dansului şi a poeziei.

1.2.Civilizaţia traco – daco - getică.
Tracii, al căror nivel de civilizaţie şi cultură n-a fost egalat în Antichitate, pe întregul continent european (în afara lumii greceşti, etrusce şi romane) decât de civilizaţia celţilor, pe care în unele privinţe chiar au depăşit-o, erau un popor a cărui forţă şi cultură s-a bucurat de multă consideraţie în Antichitate. Tracii ocupau un teritoriu cuprins între Asia Mică (tracii-romani ai Troiei), Marea Egee (cunoscută ca Marea Tracică) şi regiunea Boemiei de astăzi. Se impune să precizăm că triburile denumite dacice locuiau în Transilvania, iar cele getice în câmpia Dunării (inclusiv în sud), Moldova şi Dobrogea. Regele persan Darius I (522-485 î.H.) în expediţiile sale de cucerire în nordul Dunării s-a luptat cu geţii din Scythia Minor. Herodot (425 î.H.) spunea că “neamul tracilor este cel mai numeros din lume, tracii au multe neamuri, după regiuni, dar obiceiurile sunt cam aceleaşi la toţi”(Fontes ,I,65).
Herodot cunoştea 19 triburi trace, iar Strabon aminteşte de 22 triburi. Dio Casius spunea că tracii erau formaţi din 200 triburi: dacii, geţii, romonii, bessii (metalurgi), latinii, etc. Prof.C. Daicoviciu spune că numele acestui popor derivă din cuvântul daca, presupus numai, neatestat de izvoare, însemnând cuţit, pumnal, în care caz am avea de-a face şi la daci cu obiceiul, destul de răspândit în Antichitate, de a denumi o populaţie după arma ei caracteristică[3]. Herodot caracterizează astfel forţa neamului trac: “după indieni neamul tracilor este cel mai mare dintre toate popoarele lumii. Dacă ar avea o singură conducere şi ar fi uniţi în cuget, ei ar fi , după părerea mea , de neînfrânt şi de departe cei mai puternici dintre toate seminţiile Pământului.”
Domeniul în care civilizaţia geto-dacă se evidenţiază cu mai multă pregnanţă în creaţia tehnică este cel al metalurgiei. Reducerea minereurilor şi apoi prelucrarea metalelor, implică serioase cunoştinţe tehnologice, gândire şi creativitate. Prelucrarea metalelor, mai întâi la rece şi apoi la cald, se înscrie printre marile realizări ale omenirii[4].
Pământul Daciei era bogat în minereuri. Meşterii daco-geţi lucrau fierul şi arama, argintul şi aurul. Reducând minereul de cupru la o temperatură de 10850 şi amestecând-l alături de cositor obţineau bronzul din care făceau felurite unelte şi podoabe. Bogăţia în minereuri de cupru (primul metal folosit) a făcut ca metalurgia bronzului să înceapă încă din neoliticul timpuriu şi să joace un rol important în difuzarea şi utilizarea acestui metal pe plan european. Mai întâi a fost prelucrată arama arsenioasă din filoanele de suprafaţă, cunoscute în Transilvania încă de la sfârşitul mileniului V î.e.n..[5]. Apogeul metalurgiei bronzului va fi atins în sec XII î.e.n.. Reducerea minereului se făcea la locul extracţiei şi metalul era pus în circulaţie sub formă de bare şi lingouri. Prelucrarea în continuare se făcea în cadrul unor ateliere din aşezări.[6]
Stadiul avansat al metalurgiei nu se va opri la cea a bronzului, ci va continua cu cea a fierului. O mare dezvoltare luase prelucrarea fierului; metalurgia fierului a început pe teritoriul României - după C.Daicoviciu - către anul 800 î.e.n.
În cartea a X-a a Iliadei, Homer descrie carul de luptă al regelui trac Rhesoss: „Carul lui de luptă era o operă de artă fiind lucrat în aur şi argint, iar armura lui făcută din aur masiv îl făcea să arate ca un nemuritor.”
În timpul lui Decebal se pare că la Sarmizegetusa şi în împrejurimi existau cele mai mari ateliere de metalurgie din întregul teritoriu al Europei, rămase în afara Imperiului roman. În aceste ateliere se confecţionau mai ales ustensile şi ciocane de forjă, pile, cleşti, dălţi, unelte pentru prelucrarea lemnului. În atelierele daco-geţilor se fabricau şi marile cantităţi de arme necesare unei armate numeroase. În zona transilvăneană a Daciei, celţii vor influenţa în mod benefic metalurgia, ei intervenind peste o metalurgie autohtonă existentă şi care avea un anumit grad de dezvoltare. Celţii, ramura cea mai apuseană, kentum, aduc cu inventivitatea specifică lor, elemente noi care s-au răspândit pe un teritoriu întins în Dacia. Celţii nu au ocupat teritorii prin luptă (este cunoscut că celţii au suportat o criză de suprapopulaţie) şi au fost înfrânţi de regele Burebista care nu a cedat teritorii. Posibil ca regele dac să fi permis stabilirea triburilor celte care în fapt au adus un plus de civilizaţie în rândul populaţiei dacice. Există o asemănare frapantă între societatea geto-dacă din timpul lui Burebista şi cea a celţilor prezentată de Iulius Caesar[7]. Societatea era compusă din trei grupuri mari: 1)marea nobilime, tarabostes sau pilleati; 2) cavalerii – comatii; 3) preoţii recrutaţi din rândul celor două clase. În privinţa masei de producători de bunuri materiale (agricultorii, minerii, meşteşugarii, etc.) „izvoarele literare nu ne spun nimic”, constată I.H.Crişan, dar se presupune că erau oameni liberi. Conform părerilor existente, „sclavia avea o pondere puţin semnificativă în meşteşugărit.” Este cert faptul că în secolul I î.e.n. societatea se afla într-o fază cristalizată care a accelerat procesul formării aşezărilor de tip oppidan pe teritoriul locuit de daco-geţi[8].
Legat de metalurgie putem afirma că topoarele de fier apar încă la începutul epocii fierului, brăzdarul de fier pentru plug abia la sfârşitul ei. În prima vârstă a fierului, noul metal e încă rar şi scump. Cu totul altul e tabloul celei de-a doua vârste a fierului. Mijloacele de producere se diversifică, iar tehnicile devin tot mai proprii pentru ca produsul, fierul, să pătrundă în viaţa cotidiană.
Tehnica dacilor este expresia unei dezvoltări originale. Pe lăngă minerit şi metalurgie, o importantă dezvoltare cunoaşte producerea uneltelor meşteşugăreşti şi agricole (sape, topoare, cleşti, nicovale prismatice, sfredele, dornuri, seceri, coase, cosoare, truse chirurgicale, etc.). Se produceau ţinte de fier cu capetele în formă de disc, ornamentate într-o tehnică particulară, de incizie. Se consideră că la Sarmizegetusa au funcţionat cele mai mari ateliere de forje cunoscute până acum în zona sud-est europeană în epoca La Tène. Unele piese ale atelierelor respective sunt specific dacice, printre care piesele masive de fier terminate cu două aripioare îndoite în formă de manşon conic, care protejau gura foalelor, desfundătoare masive ce serveau la curăţirea depunerilor de zgură şi a impurităţilor ş.a[9]. De la mijlocul secolului al III-lea î.e.n. începe producerea şi emiterea monedelor geto-dace de argint, realizate în ateliere speciale. Tehnica prelucrării aurului îşi găseşte expresia în creaţii excepţionale, cum este coiful de la Poiana-Coţofeşti. Atelierul de bijuterii descoperit la Pecica cuprinde tipare, creuzete şi unelte de mare fineţe.
Trebuie menţionat că tezaurul lui Decebal, găsit în malul râului Sargeţia, în urma trădării lui Bacilis, a fost evaluat de Jerome Carcopino ca având aproximativ 165 t aur şi 331 t argint.

1.3. Hunedoara şi metalurgia fierului în Antichitate.
Hunedoara este amplasată pe ramura estică a Munţilor Poiana Ruscă, cel mai important masiv de calcar dolomitic din Transilvania, descoperirile ultimilor ani demonstrând că arealul hunedorean a fost intens locuit odată cu perioada neolitică.
Apariţia metalurgiei constituie începutul unor profunde schimbări în mentalităţile şi societăţile neolitice. Ea corespunde diferenţierii treptate, a unor meşteşugari specializaţi care nu participă direct la activităţile de subzistenţă. Arama este prelucrată din stare nativă în mileniul al VII-lea în Anatolia. Turnarea ei este făcută cam pe la sfârşitul mileniului al V-lea, prin progresele făcute în construirea cuptoarelor de reducere şi topire, preluând de la olar cuptorul şi tehnica stăpânirii focului.
Tehnica obţinerii fierului din minereu era cu totul diferită, de aceea se explică de ce metalurgia fierului a apărut destul de târziu. Odată statornicită, ea n-a avut nevoie decât de un utilaj destul de simplu şi a putut fi repede învăţată sau însuşită. Oriunde se găseşte lemn şi minereu de fier, se produce fier din momentul în care se ştie cum trebuie produs.
Puţine oraşe din lume pot demonstra o vechime şi o continuitate neîntreruptă de şapte milenii. Cu aproximativ 7000 de ani î.e.n., regăsim urme ale civilizaţii Starcevo-Criş, apoi au urmat în ordine cronologică culturile Turdaş, Petreşti, Tiszapolgar, Coţofeni, Bronzul timpuriu, Wietenberg, Igriţa, Hallstatt A-B, Basarabi, dacică. Toate au fost descoperite în săpăturile efectuate în dealul Sânpetru (În punctul Dealului Sânpetru, pe vârful acestuia, se află o fortificaţie de pământ cu val şi şanţ dintr-o epocă neprecizată cronologic şi cultural)[10], [11]
În anul 1998, în Grădina Castelului [12] au fost efectuate săpături sistematice. Acestea au scos la iveală material arheologic foarte interesant legat de vatra unui cuptor care se încadrează în Hallstattul timpuriu (H.a.A). La prima examinare a artefactelor găsite am înclinat să credem, împreună cu C.Roman[13], că ne aflăm în faţa descoperii unui cuptor de producere a bronzului, fapt eronat consemnat într-o lucrare a autorului. După studii aprofundate asupra descoperiirii, lipsa unei arderi la temperatură înaltă[14], s-a optat pentru încadrarea acestui complex corespunzând culturii Basarabi, ca funcţionalitate, în categoria gropilor menajere, care depozita resturile unui cuptor de redus minereul[15]. În masa de cenuşă au fost identificate fragmente şi picături de zgură. După analizarea probelor de zgură am putut să tragem concluzia că în acest cuptor nu s-a produs fier, conţinutul de oxizi de fier fiind foarte mic pentru un proces cu randament de extracţie scăzut. Analiza chimică a bucăţilor de metal a scos în evidenţă faptul că metalul găsit era un aliaj care conţinea 47% Cu, deci un bronz[16].

Elementele interesante pentru istoria metalurgiei, au fost însoţite de elemente interesante de materialele ceramice din cultura Basarabi[1], fapt ce face interesantă abordarea de team a acestui areal hunedorean.

Datele actuale, care completează vechile descoperiri din zona Hunedoarei, demonstrează că, în cuptoare ca cel prezentat, se putea obţine atât bronz cât şi lupe de fier, întrucât condiţiile termodinamice de a stimula reacţiile de reducere sunt aproximativ identice. Momentul la care este încadrat acest cuptor este Hallstattul timpuriu, mai precis Hallstatt A(sec. XII-XI î.e.n.), perioadă ce corespunde maximei dezvoltări a metalurgiei bronzului în zona Transilvaniei şi care este percepută ca o fază de tranziţie spre epoca fierului.
Un lucru este cert, că, atât în perioada premergătoare epocii Latène, cât şi pe timpul dacilor au fost exploatate minereurile de fier vizibile la suprafaţă. Exploatarea se făcea la fel ca în mediul celtic sau germanic. Primele piese de fier descoperite pe teritoriul României sunt datate in sec. XII-X î.e.n. Pentru a lua în considerare contextul cultural în care au fost găsite obiectele de fier este necesar să rezumăm situaţia existentă în epoca mijlocie şi târzie a bronzului. În vestul României şi estul Ungariei este răspândită cultura Otomani, căreia îi aparţine foarte timpuriul mâner de fier de la Gánovce. Cultura Otomani avea strânse legături cu lumea miceniană, după cum o arată cilindrii ornamentaţi din os, găsiţi în săpăturile arheologice.
Putem afirma că la sfârşitul epocii bronzului, fierul îşi face apariţia pentru prima dată pe teritoriul României, au existat mai multe culturi cu puternice legături cu lumea egeeană în ceea ce priveşte ceramica, armele, arhitectura funerară şi podoabele. În perioada următoare, începând cu secolul X î.H., pare a se produce o schimbare culturală în zona de vest a ţării[1].
Cea dintâi atestare referitoare la extragerea fierului în zona Hunedoarei aparţine dramaturgului grec Eschyl care spunea: “Între muntele Pharnax şi Râul cel mare şi de netrecut se întinde Patria mamă a fierului[2]”. Aceasta afirmaţie se referă la aşezările de pe versantul răsăritean al Munţilor Poiana Ruscă. Nicolae Densuşianu în cartea Dacia Preistorică identifică muntele Pharnax cu Parângul, iar râul cel mare ca fiind Oltul. Cei dintâi lucrători ai fierului din această zonă fiind Chalybii.

Prima atestare a producerii fierului în această zonă este o lupă de fier găsită în vatra unui cuptor, datată ca aparţinând perioadei Hallstatt[1], expusă în prezent la Muzeul Fierului din Hunedoara. Analiza chimică a acestei bucăţi de fier este prezentată în tabelul de mai jos[2].
Analizele chimice ale zgurilor, arată cu certitudine că aceste zguri, sunt specifice unui procedeu de obţinere a fierului din minereu cu randament scăzut, cuptoarele funcţionând prin reducerea oxidului de fier. Restul elementelor provin din ganga minereului, cenuşa de lemn precum şi din căptuşeala refractară (argila refractară care există din abundenţă), cu conţinut destul de ridicat de oxid de aluminiu.

Analizând datele din tabel putem afirma cu certitudine că materialul refractar utilizat la căptuşeala refractară a cuptoarelor de reducere a minereului de fier era o masă silico-aluminoasă, cunoscută sub denumirea de şamotă. Nu este întâmplătoare utilizarea acestui material, el exista din abundenţă, avea proprietăţi foarte bune pentru tencuirea refractară realizată prin lipire. Materialul, de altfel cunoscut din tehnica olăritului, era bine cunoscut de civilizaţia dacică şi putea permite temperaturi de 1000-12000C, lucru posibil de realizat în cuptoarele specifice metalurgiei fierului din această perioadă

Fluierele, ţevile de insuflare a aerului în cuptor erau confecţionate din acelaşi material, iar după finisare erau arse. Modelarea lor se făcea după şabloane pentru a da forma interioară tubulară.

Cuptoarele sunt prezentate pe larg de prof. Glodariu şi Iaroslavschi în lucrările Civilizaţia fierului la daci şi Tehnica la daci. Vom putea afirma că baza tehnică şi tehnologică acumulată în perioada producerii bronzului a servit drept bază pentru tehnica producerii fierului. Cu siguranţă nu putem exclude dibăcia şi capacitatea inventivă a civilizaţiei dacice, care s-a înscris în atmosfera generală a începuturilor civilizaţiilor tehnologice, cu toate infuziile benefice care au difuzat în autohton. În urma studierii cuptoarelor în zona hunedorenă care se înscriu în tipologia cuprinsă în lucrarea Tehnica la daci a prof. E.Iaroslavschi putem preciza că: tehnologia obţinerii fierului cuprinde în metalurgia dacilor toate etapele pe care le întâlnim la o altă scară şi astăzi în metalurgia modernă. Putem distinge astfel[1]:
· Concepţia cuptoarelor,
· Zidirea cuptoarelor şi utilizarea produselor refractare,
· Un proces de reducere stăpânit, intensificarea proceselor prin suflare de aer,
· Pregătirea combustibilului (mangal),
· Exploatarea minereului de fier atât la suprafaţă cât şi în galerii şi pregătirea acestuia,
· Forjarea, baterea lupelor de fier,
· Tehnici de întărire prin tratamente termice sau termochimice,
· Personal calificat, normativ definit pe meserii (miner, cuptorar, forjor, etc.)
· Tehnici de control a calităţii lupelor de fier, la care trebuie adăugată şi o cunoaştere a pieţei de desfacere, a cerinţelor, a tehnicilor de tranzacţionare a metalului.

Cuptoarele descoperite în ţinutul Hunedoarei erau clasice pentru civilizaţia dacică, deşi putem spune că există o tipizare a acestora. Amănuntele specifice descoperirii din dealul Sânpetru nu ies din cadrul tehnologic al metalurgiei fierului la daci[1] . Trebuie precizat că în piesele găsite în săpătura arheologică din grădina Castelului, efectuată în anul 1998, pe lângă bronz, în stratul din perioada Hallstatt C (c.Basarabi) a fost descoperit un vârf de lance a cărui analiză ne-a creat mari probleme. După analiza chimică efectuată, am constatat că conţinutul de C era 1,2%, lucru incredibil dacă ţinem cont de metoda de obţinere a fierului prin reducere. Lucrurile s-au lămurit atunci când am studiat tehnica de obţinere a fierului la romani, după citirea articolului Siderurgie antică - Cuptoare romane repuse în funcţie în Aude, publicat în revista franceză Arheologia[2], în care este redată experienţa unui grup de istorici francezi care au repus în funcţiune două cuptoare antice şi care au obţinut următoarele produse: fier moale, fier tare cu conţinut de carbon mai mare de 1,0% şi bucăţi granulare de fontă în produsul păstos care se scurgea din cuptor. Tot în acest context trebuie amintită analiza chimică a unui ciocan dacic descoperit la Piatra Roşie[3], care confirma ştiinţa dacilor în a obţine fier tare, oţel tare.
Au fost efectuate probe de forjare şi s-a tras concluzia că ambele bucăţi de fier au o forjabilitate bună. Cuptoarele din zona Hunedoarei şi de pe întreg teritoriul României (din epoca halstattiană şi dacică) sunt apropiate ca formă şi dimensiune de cele din Aude. Procesele din cuptor sunt aproximativ aceleaşi, întrucât suflarea aerului în cuptor se făcea cu foale, existând aceleaşi condiţii termodinamice şi cinetice de reducere şi carburare în zona vetrei. Asemănarea dintre cuptoarele relativ vechi de pe teritoriul României şi cele din epoca romană din Aude, Franţa, trebuie pusă pe seama faptului că, în acea perioadă de început a metalurgiei, evoluţia tehnologiei s-a făcut lent. În zona Hunedoarei cuptorul de tip dacic, numit şi cuptorul ţărănesc, a fost întâlnit şi în atelierele din feudalism, cu mici modificări care nu schimbau principiul de funcţionare, orice asemănare cu evoluţia tehnologică din zilele noastre fiind greşită. În sprijinul concluziei noastre putem aminti afirmaţia lui Pliniu cel Bătrân care spune despre siderurgiştii romani că produceau numeroase fieruri diferite.(Istoria naturală,34,143). Trebuie pusă întrebarea care trebuie să frământe lumea istoricilor şi a curioşilor în acest domeniu: ce metal produceau meseriaşii în antichitate? Voi încerca să răspund la această întrebare în urma suprapunerii cunoştinţelor teoretice şi practice din domeniul producerii fontei şi oţelului cu documentaţia din domeniul istoriei fierăritului într-un algoritm care să producă explicaţii pertinente, verificabile cu aparatul matematic al termodinamicii şi cineticii reducerii oxizilor de fier în mediu de monoxid de carbon [1].
Cu siguranţă în cuptoare se producea:
1) lupa de fier care se producea pe vatra cuptorului şi care de regulă era acoperită cu un strat de zgură;
2) fier dur sau fier carburat, care implica faptul că fierul redus era în contact cu un mediu carburant (mangal, cărbune) la temperaturi de peste 12000C. Aceasta explică apariţia meşteşugului producerii lamelor de sabie cu un tăiş dur şi o tenacitate mare, proprietăţi obţinute prin baterea împreună a trei bucăţi de fier (două tari şi una moale), principiu care a stat mai târziu la baza tehnicii producerii săbiilor de Damasc şi Toledo;
3) granule de fontă, care de regulă erau antrenate cu fazele păstoase, zgura care se scurgea din cuptor. De aceea, atunci când sunt găsite depozite cu zgură antică, acestea trebuie să fie cu atenţie analizate, iar fazele magnetice să fie separate;
4) minereu pre-redus, semiprodus care urma să fie prelucrat într-o formă finală într-o altă zonă;
Trebuie adăugat că procesul de prelucrare a minereurilor de fier până la arme şi unelte cuprindea următoarele etape distincte:
1. extragerea minereului şi pregătirea lui prin sfărâmare;
2. pregătirea mangalului;
3. procesul în sine de prelucrare termo-chimică a minereului;
4. forjarea metalului obţinut;
5. tratamentul termic al uneltelor şi armelor (cementare).
Am punctat cele mai importante aspecte, acestea conducând la ideea că existau forme bine definite de normare şi specializare pe faze de producţie a lucrătorilor. Am exclus intenţionat activităţile de transport, întreţinere şi pregătire a cuptoarelor, schimb sau vânzare a produselor[2].
Putem concluziona că civilizaţia autohtonă deţinea capacitatea de a generaliza şi perfecţiona tehnica şi tehnologia prelucrării fierului, pe lângă cementarea superficială cu cărbune, călirea şi revenirea precum şi diferitele metode de obţinere a oţelului din cementarea fierului moale. La care trebuie adăugată tehnica obţinerii fierului tare, a oţelului realizat prin procesul de reducere (!!!)[3]
Profesorul V. Pârvan denumea perioada hallstattiană în lucrarea Getica. Adevărata vârstă a fierului în Dacia începe din anul 700 î.H.,…, numită Hallstatt Getic (epoca scitică a fierului), întrucât tehnica extragerii fierului suporta influenţa sciţilor, dar aceştia găsesc in Dacia o puternică civilizaţie locală, care luase din plin drumul spre formele fierului occidental. Despre a doua epocă a fierului C.Daicoviciu spunea în lucrarea sa Dacii: La începutul secolului al III-lea intervine în Transilvania un factor extern care grăbeşte dezvoltarea firească a societăţii autohtone. Acest factor îl constituie celţii. Din a doua perioadă a epocii fierului, La Tène, datează o mulţime de arme, unelte, scule, podoabe şi alte obiecte din fier, care s-au descoperit pe teritoriul Daciei, în special în apropiere de zăcămintele de fier de la Ghelar şi Teliuc.
Mulţimea şi varietatea acestor unelte de fier nu demonstrează numai dezvoltarea lucrării pământului, ci şi înflorirea metalurgiei, doar meşterii daci erau aceia care le făureau. Minereul extras la Ghelar şi Teliuc ajungea la marele atelier de la Sarmizegetusa cu cuptoarele sale de topit şi redus minereul (de altfel, în acest atelier se obţinea şi bronz); apoi, treceau ca materie primă la un atelier de fierărie situat pe o terasă deasupra sanctuarelor; aici informa turtă de fier era prefăcută de făurari în unelte felurite[4] .
Reducerea se făcea în cuptoare specifice cu vatră. Datorită faptului că, de cele mai multe ori, această operaţie se efectuează în locul de unde se extrage minereul, sigur şi în zona Hunedoarei. Prin exploatarea intensă a minereului de fier din zonă, în perioadele ce au urmat s-au şters pentru totdeauna urme foarte importante pentru înţelegerea dezvoltării acestui meşteşug pe aceste meleaguri şi completarea imaginii despre puterea şi dezvoltarea statului dac[5]. Apariţia puternicului stat dac în perimetrul munţilor Carpaţi este strâns legată de dezvoltarea meşteşugului prelucrării fierului. În atelierele de la Sarmizegetusa şi de aiurea se făureau, pe lîngă unelte, şi arme; s-au descoperit pumnale curbe (sicae), săbii drepte sau curbe (acestea din urmă vor fi fost teribilele falces, coase, pe care romanii au trebuit să le înfrunte), vârfuri şi călcâie de lănci şi suliţe[6]
Astfel V.Pârvan spunea în lucrarea Dacii: Vecinătatea minelor de fier cu puternicele cetăţi dacice din Ardealul de sud-vest n-a putut să fie în nici un caz întâmplătoare, iar H. Daicoviciu, în lucrarea Dacii, face următoarea afirmaţie: Dacii din Transilvania, odată angajaţi pe drumul de tip La Tène, îi întrec pe fraţii lor de dincolo de Carpaţi. Cauza e uşor de găsit: în Transilvania, în imediata apropiere a Munţilor Orăştiei, s-au exploatat încă din vechime mari resurse materiale, minereul de fier de la Ghelar şi Teliuc.

Fierul era metalul cel mai important în economia dacică, dar nu era singurul metal folosit. Trebuie pomenit aici plumbul care se turna în jurul scoabelor care prindeau blocurile de piatră. Foarte răspândite erau apoi bronzul şi argintul. Din bronz, care îşi pierduse orice însemnătate în producţie, se făureau anumite obiecte de uz practic (vase, toarte de vase) dar mai ales podoabe: coliere, fibule, brăţări, inele. În marea aşezare de la Poieni, pe cursul inferior al Siretului, s-au găsit şi cârlige de undiţă de bronz, alături de cele de fier[1].
După cucerirea Daciei de către romani, extragerea şi prelucrarea fierului in zona Hunedoarei au luat o amploare nemaiîntâlnită până atunci. Romanii au introdus o altă formă de administrare a atelierelor, la care s-a adăugat plusul de facilităţi în comerţ, oferite de reţeaua organizată de drumuri comerciale şi alte avantaje aduse de elementul civilizator roman. Este cunoscut faptul că romanii nu au făcut export de tehnologie; ei au continuat şi chiar intensificat exploatarea bogăţiilor din teritoriile cucerite, folosind lucrătorii şi tehnologiile autohtone[2].
Din urmele arheologice şi epigrafice cunoscute până în prezent se poate spune că exploatarea minelor de fier în Dacia romană se practica în special în partea hunedoreană a Munţilor Poiana Ruscăi.
În actuala comună Teliuc se afla centrul administrativ al exploatării minereului şi al prelucrării acestuia, mărturie stând descoperirile arheologice, urmele exploatărilor antice, clădiri ale proprietarilor de mine, unelte pentru minerit, necropole ale lucrătorilor de la aceste exploatări şi chiar texte epigrafice aflate în zona Hunedoarei la Teliuc, Ghelar, Plosca, Cerna, Cinciş.
Săpăturile arheologice de la Cinciş, întreprinse în vara anilor 1961, 1962 şi 1989, în partea de hotar numită Popeasca, în imediata apropiere a localităţii (atunci încă existente, ne referim la săpăturile din anii 60, azi strămutată în urma construirii barajului de acumulare, localizat în apropierea terenului de agrement I.M.H. şi I.C.S.H.) au o importanţă deosebită pentru cele afirmate mai sus. Inventarul funerar sărac al mormintelor de la Cinciş, după ceramica descoperită a fost încadrat în sec.II-III, epoca de dominaţie romană în Dacia. Un puternic argument pentru stabilirea ocupaţiei celor îngropaţi în necropola de la Cinciş îl reprezintă mai multe gropi de mormânt unde, alături de obiectele de inventar funerar, s-au găsit şi unele bucăţi de minereu de fier (limonită), puse special în mormânt, ca indiciu al ocupaţiei celor înhumaţi. Prin proporţia lui, 17 morminte (în realitate au fost mai multe morminte, dar o parte au fost distruse fără urmă), prin apropierea villei rustica descoperită, cimitirul de la Cinciş depăşeşte cadrul unui cimitir familial, legat numai de nevoile de înmormântare ale stăpânului locuinţei din vecinătate. Importanţa descoperirii de la Cinciş, îndeosebi a cimitirului, consta tocmai în sesizarea prezenţei populaţiei autohtone dacice, rămase pe teritoriul Daciei sub ocupaţie romană şi folosită ca mână de lucru la lucrările de extragere a zăcămintelor feroase de pe versantul de est al munţilor Poiana Ruscăi. Dovada cea mai concludentă că minele Teliuc în perioada ocupaţiei romane erau în plină înflorire este columna comemorativă descoperită în anul 1904 în hotarul comunei Teliuc, sub dărâmăturile unei case străvechi. Copia columnei se află în cadrul Muzeului Fierului din Hunedoara, originalul fiind distrus de muncitorii care au descoperit-o în speranţa de a găsi aur[3]. Inscripţia, cu prescurtările tipice coloanelor romane, avea următorul conţinut:
NVMINI, DOMINI.N., MAVRANTGN.N, PII.FEL.AVG, CGAVR.GAVRI., APV.FE.FL.SOTERCS, AVG.COLSARMCOND, FERRAR.
Interpretarea dată de specialişti este următoarea: Zeiţei, stăpânului nostru, Marcus Aurelius Antoninus, fericitul împărat Octavius Pius, Caius Gaurius Gaurianus, sacerdote al coloniei Apullum şi Flavius Sotericus, arendaşii fierăriilor Coloniei imperiale Sarmizegetusa. Coloana a fost ridicată de cei doi cetăţeni romani, ca recunoştinţă faţă de împăratul Caracalla (198-217), în calitatea lor de arendaşi ai minelor şi atelierelor de producere a fierului [4].

Este vorba de doi arendaşi, cetăţeni romani, unul sacerdot în colonia Apullum, locul de reşedinţă al Legiunii a XII-a Gemina şi al doilea era august în capitala provinciei, Sarmizegetusa. Cel doi reprezentau interesele acestor localităţi în procurarea fierului atât de necesar făuririi uneltelor şi mai ales a armelor. Posibil ca cei doi arendaşi să fi constituit o Societas, exploatarea fierului fiindu-le arendată de către procuratorul financiar al provinciei. În general Conductores ferrarianum erau oameni bogaţi şi întreprinzători care foloseau sclavii liberi proprii pentru conducerea şi supravegherea lucrărilor[1]
Un alt monument descoperit la Apullum, datat de pe timpul lui Antonius Pius (138-161) este un altar închinat lui IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS şi are următorul conţinut:
IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS=IOVI OPTIMUO MAXIMMO DOCHELINO, NATO UBI FERRUM EXORITUR…
şi care face referire tot la producerea fierului în zona Teliucului [2], mai precis la deschiderea unei noi mine de fier.
La Ghelar s-au descoperit în excavaţii camere de abataj, numeroase gropi la suprafaţă şi unelte, printre care şi un cântar inscripţionat Festi. În aceeaşi ordine de idei trebuie menţionate şi descoperirile făcute la Hunedoara, Ruda, Alun.
O consecinţă a importanţei pe care administraţia romană o acorda acestei zone este şi luarea în stăpânire a aşezării de pe dealul Sânpetru; astfel ia naştere aici un castrum în care se instalează un post de pază al Legiunii a XIII-a Gemina, în jurul căreia vechea aşezare dacă îşi continua existenţa.
Despre acest castrum mărturisesc cărămizile cu ştampila Legiunii a XIII-a Gemina, sau cele cu marca unui particular, Pael, aflate cu ocazia unor săpături ocazionale făcute lângă Castelul Corvinilor. Justificarea interesului administraţiei romane pentru această zonă este dat şi de faptul că aici, pe lângă extragerea minereului de fier, se efectua prelucrarea acestuia sub forma de lupe, care urmau să fie prelucrate în alte zone pentru a obţine bare de fier, unelte şi arme. Acest lucru este întărit de descoperirea în zona comunei Teliuc a unui atelier de prelucrare a minereului. De remarcat că, alături de cuptoarele cu vatră deschisă pentru reducerea minereurilor, s-au găsit gropi în care se efectuau tratamente termice pentru întărirea uneltelor şi armelor. Atelierul se afla în imediata apropiere a locului în care s-a descoperit columna comemorativă de la Teliuc[3].

În componenţa atelierului putem remarca: sectorul de extracţie a minereului (galerie de mină), sectorul de prelucrare a minereului (cuptoarele de reducere), sectorul de tratamente termice (gropile de răcire în mangal), administraţia atelierului (fundaţia unui edificiu roman) şi construcţia de protecţie a columnei comemorative.
La cele spuse mai sus trebuie să adăugăm şi descoperirea făcută în timpul săpăturilor din Gradina Castelului, din anii 70, când a fost descoperit un mormânt care conţinea fibule şi o urnă funerară dacică, datate sec.II e.n. Pe urna funerară era depusă o bucată de minereu de fier, parţial redusă, care ne dă un indiciu asupra meseriei celui înhumat[1].

Analiza chimică a acestei lupe confirmă prelucrarea minereului autohton în această zonă. După conţinutul elementelor chimice putem afirma că lupa de fier a fost parţial pre-redusă (înnobilarea minereului de fier prin prăjire era bine cunoscută de daci). Este evidentă prelucrarea termică a minereului datorită apariţiei % FeO şi creşterii conţinutului de Fe, aspecte posibile numai în urma unei prelucrări termo-chimice[1]. Conţinutul de mangan se păstrează la nivelul la care se poate regăsi după reducerea oxizilor de mangan, acest aspect putând fi un element de identificare a provenienţei minereului prelucrat, coroborat cu celelalte elemente chimice reziduale[2].
Prăjirea era cunoscută şi utilizată de daci, mai ales că în zona hunedoreană zăcământul de fier era bogat în siderite, ancherite, limonite. Procedeul ducea la îmbunătăţirea materiei prime prin îndepărtarea unei părţi din sterilul minereului.
Sigur acest proces se desfăşura după modul descris de Diodorus ( V, 13) referitor la civilizaţia etruscă: se începea prin zdrobirea pietrei şi apoi bucăţile erau prăjite în cuptoarele construite cu multă artă. Violenţa focului determina intrarea în fuziune a particulelor de fier. Apoi aceste bucăţi erau din nou zdrobite şi introduse în cuptoare. Nu putem specifica care este originea acestui procedeu, el fiind cunoscut în mediul celt şi germanic cu care civilizaţia traco-dacă a venit în contact.
Din cele prezentate mai sus putem concluziona că, cucerirea romană nu a întrerupt extracţia de fier în zona Hunedoarei. Acest meşteşug a continuat, preluând tehnica existentă a extracţiei şi continuând-o prin băştinaşii daci, cunoscători ai zonelor miniere locale, cât şi prin coloniştii aduşi în acest scop din Imperiul roman. Aşa de pildă, o atenţie deosebită a fost acordată extracţiei minereului de fier de la Teliuc şi Ghelar, unde lucrurile s-au desfăşurat, în general la suprafaţă. Totodată, ei au exploatat şi în subteran după cum s-a constatat la Teliuc, unde s-au identificat urmele unui abataj, cameră cu o lungime de 6m, 4,5m lăţime şi 3m înălţime, săpată cu dalta şi ciocanul.
Dovada folosirii minerilor daci în exploatarea fierului din zona Teliuc o constituie descoperirea necropolei din zona Cinciş, datată sec.II-III d.H.[3], aspect prezentat anterior, când s-a pomenit de villa rustica. În acelaşi timp administraţia romană a extins în suprafaţă exploatarea de fier prin lucrări de prospectare şi de deschidere de noi mine[4]. Dintr-o inscripţie descoperită în 1840, reiese că Terentiu Gentianus, propraetor augusti, a descoperit la mijlocul sec.II d.H. o mină de fier, descoperire considerată ca o mană cerească pentru ţinutul unde se afla mina. În concluzie putem afirma că opera de colonizare a Daciei cu cetăţeni romani …ex toto orbe Romano-ad agros et urbes colendas…, a avut, în primul rând, motive economice. Referitor la această chestiune marele istoric C.Daicoviciu, referindu-se la Tacitus, Agricola cap.XXI, arăta că acolo unde sunt mine de exploatat, băştinaşii sunt cruţaţi (Dacia II, N.S. p 265, nota 38), lucru care clarifică aspectele legate de villa rustica

Datele existente arată convingător că actul cuceririi Daciei de către romani nu numai că n-a întrerupt activitatea de valorificare a rezervelor minerale din teritoriul cucerit, ci din contra, necesităţile statului roman au solicitat din plin continuarea potenţată a acestei valorificări, folosind în acest scop întreaga experienţă şi capacitate a vieţii socio-economico-spirituale. Extragerea minereului de fier în general, din aceleaşi bazine şi localităţi de unde s-a extras şi în etapele anterioare, valorificarea mai cu seamă a aceloraşi mineralizaţii secundare acolo unde lipseau zăcăminte primare, practicarea aceloraşi tehnici de reducere tradiţionale, arată o deplina permanenţă a acestei activităţi pe teritoriul Daciei, romanii contribuind la intensificarea ritmului de exploatare şi de extindere a acesteia în suprafaţă prin deschiderea de noi guri de extracţie.
Situaţia delicată a Imperiului roman în această zonă este prezentată de Dio Cassius în Istoria Romana vol.III cartea LXXI , unde se consemnează desele confruntări cu popoarele acestui spaţiu: parţii, germanii, costobocii, quazii, iazygii, astingii, marcomanii, dacii liberi. Putem să apreciem în baza consemnărilor lui Dio Cassius că Dacia, ultima mare provincie cucerită de Roma, pe la anul 167 e.n. era aproape în întregime invadată. Împăratul Marcus Antonius a trebuit să facă uz de toate metodele diplomatice şi militare ca să menţină provincia întreagă. Pentru întărirea capacităţii defensive a provinciei împăratul a cantonat Legiunea a V-a Macedonica la Potaissa. Dacia era împărţită din punct de vedere strategic şi administrativ în Dacia Porolissensis, Dacia Apulensis şi Dacia Malvensis care aveau în frunte trei generali cu titlul de legati Augusti pro praetore, şi anume Sextus Claudius Agricola, Marcus Claudius Fronto şi Sextus Cornelius Clemens.

O inscripţie găsită la Sarmizegetusa aminteşte de meritele unui conducător pe nume Claudius Fronto în apărarea Provinciei (CIL III nr.1467). În timpul împăratului Caracala apar primele semne de dezinteres ale Imperiului pentru Provincie. Dio Cassius face următoarea afirmaţie: Antoninus a sosit in Tracia fără să se preocupe de Dacia după ce trecu Hellespontul, aproximativ anul 214 (Istoria Romana III, cartea LXXVII, 16). Starea precară a stăpânirii romane din secolul al III-lea, neputinţa acesteia de a face faţă asaltului popoarelor în migraţie, a condus la o restrângere treptată a graniţelor imperiului roman prin retragerea autorităţilor militare şi administrative din teritoriile direct ameninţate. Această retragere a fost un fenomen general, ea afectând spaţii mari de la Gurile Dunării până la Atlantic. Consecinţa acestei retrageri a constituit obiectul multor discuţii din literatura de specialitate, mulţi istorici apreciind această măsură politico-administrativă drept o mare nenorocire pentru populaţia autohtonă rămasă fără ajutor în faţa noilor veniţi[1].

Mircea Rusnac – Hunedoara, sora Reşiţei

24 ianuarie 2010 prin rusnac
preluat din : http://istoriabanatului.wordpress.com/

Am primit la începutul acestui an din partea lui Romulus Vasile Ioan două lucrări istorice de mare interes. Acum o vom prezenta pe prima dintre ele, care, dincolo de orice aşteptări, prezintă o importanţă deosebită pentru reşiţeni. Se numeşte A doua epistolă către hunedoreni. Eisenmarkt, Vajdahunyad, Hunedoara, fiind scrisă de un inginer foarte pasionat de istorie.* Pentru hunedoreni fără discuţie că aceasta este o lucrare de referinţă. Însă, aşa cum am precizat, surprinzător poate părea faptul că şi reşiţenii au de aflat multe lucruri din paginile sale. Aceasta poate şi pentru faptul că autorul este unul din foarte rarii buni cunoscători ai situaţiei trecute şi prezente din ambele centre de tradiţie ale siderurgiei româneşti. De aceea, citind cu atenţie lucrarea sa, descoperim o extraordinară mostră de istorie comparativă, cu adevărat fără precedent până acum. Pentru că, deşi Hunedoara şi Reşiţa sunt separate de o distanţă geografică extrem de mică şi au cunoscut de-a lungul timpului condiţii istorice foarte asemănătoare, nimeni nu a avut până acum competenţa să facă un paralelism istoric între ele.
După cum scrie autorul în Motivaţie: „Cu siguranţă istoricul, deţinătorul adevărului despre trecut, va critica vehement impardonabila violare a unui domeniu al ştiinţei de un practicant al ştiinţei aplicate. Nu mă voi supăra, ce este scris trebuie forfecat, iar alinarea mea va fi dezbaterea. Şi totuşi, am să-mi cer scuze, nu apreciez munca solitarului decât în atletism, alergătorul de cursă lungă sau maratonistul, care luptă de unul singur cu timpul, cu spaţiul şi cu el însuşi. Consider team-ul ca fiind grupul multidisciplinar mai reconfortant pentru vremurile actuale. Grupul multidisciplinar poate prezenta o garanţie a consistenţei unei lucrări.” (p. 4) Temerea lui Romulus Vasile Ioan nu are temei, întrucât istoricii (aşa de puţini câţi sunt astăzi în zona noastră) nu au decât de câştigat din implicarea şi a altor pasionaţi în studierea trecutului, iar munca de echipă este întotdeauna generatoare de foloase reciproce.
Pasionat de istorie, inginerul hunedoreano-reşiţean a efectuat, după cum mărturiseşte, numeroase excursii de documentare în locuri de mare semnificaţie istorică: Villa rustica din Popeasca (Cinciş), cetăţile dacice din Munţii Orăştiei, Valea Fierului din Densuş, Valea Caselor, zona Ghelarului, Pădurea oraşului din Teliuc, fostele fierării de pe văile Cernei, Govăjdiei, Runcului şi Zlaştiului, furnalul de la Topliţa, cel de la Govăjdia, Castelul Corvinilor sau Muzeul Fierului. (p. 4)
După o amplă prezentare a tradiţiilor metalurgice antice şi medievale ale zonei, posesoare a unora dintre cele mai bogate zăcăminte din Europa, autorul constată că printre factorii favorizanţi ai dezvoltării industriale ulterioare s-a numărat şi vecinătatea geografică a Banatului: Banatul este fruncea, se intitulează un subcapitol al cărţii, cu precizarea în text că „peste deal, în Banat (subl. aut.) se produc transformări importante, Banatul devine domeniul Coroanei, adică devine fruncea (subl. aut.).” Aceasta determina o influenţă benefică şi asupra regiunilor învecinate: „Toate transformările şi modificările socio-demografico-economice au fost importate consecutiv pe domeniul Hunedoara şi în sudul Transilvaniei.” (p. 76) Pentru că, oricum, Ardealul este mintea, cum figurează în titlul subcapitolului următor (sublinierile autorului).
Legăturile încep să se contureze: „Transilvania este patria natală a geologului, mineralogului şi metalurgului austriac Ignaz von Born (1728-1789), consilier cezaro-crăiesc (subl. aut.), care ajunge la mari onoruri la Praga şi la Viena şi care efectuează în 1770 călătorii de documentare în Ardeal, Banat şi Ungaria superioară.” (p. 76) Din constatările făcute de specialişti rezulta concluzia următoare: „În a doua jumătate a secolului al XVIII-lea, atelierele de extragere şi prelucrare a fierului de pe domeniul Hunedoara sufereau de handicapul «subtehnologizării» şi rămânerii în urmă a relaţiilor din plan socio-economic, în comparaţie cu celelalte trei mari zone producătoare de fier din Imperiul habsburgic: Banat, Stiria şi Ungaria inferioară. Această subtehnologizare îşi punea amprenta asupra nivelului de producţie şi asupra calităţii fierului produs. Fierăritul din această perioadă are un caracter ţărănesc şi deci o productivitate scăzută.” (p. 77) Iată deci că Banatul, datorită condiţiilor speciale în care era administrat, luase un relativ avans, deşi în perioadele anterioare metalurgia hunedoreană fusese în mod evident mai dezvoltată.
În 1779 îşi făcea apariţia Franz Joseph Müller von Reichenstein, „cel care a fost reformatorul relaţiilor sociale şi economice ale domeniului Hunedoara.” (p. 77) Era nimeni altul decât întemeietorul furnalelor reşiţene din 1771! De altfel, funcţionase chiar până în 1779 ca superior minier şi director al Direcţiei Miniere Bănăţene de la Oraviţa. În 1779-1780, el a participat „activ la revitalizarea producţiei miniere şi metalurgice pe domeniul Hunedoara.” (p. 77) După renumele pe care îl avea, se putea deduce interesul arătat Hunedoarei de către conducerea imperiului. El a întocmit un raport cuprinzând 71 de puncte şi 890 de file. (p. 78) Conform acestuia, domeniul Hunedoara dispunea în acel moment de 13 ateliere de extragere şi prelucrare a fierului, fiind acţionate de energia hidraulică a râurilor Cerna, Govăjdie şi Runc. Ele se aflau la Baia de Coase, Nădrab, Limpert, Plosca, Topliţa, Baia Craiului, Teliucu Mic, Sibişel, Baia Cerna etc. „Raportul poate fi considerat un studiu de fezabilitate a atelierelor de fierărit de pe domeniul Hunedoara.” (p. 78) Müller propunea pentru redresarea pieţei fierului în regiune „o adevărată reformă.” (ibidem) Totodată, el era „reformatorul producţiei de fier forjat la Hunedoara, la 21 iunie 1800 participând la lucrările de pornire a investiţiei celei de-a şaptea forje situată în zona Plosca” şi tot lui „trebuie să-i atribuim studiul de fezabilitate şi amplasare a viitorului furnal de la Govăjdia.” (p. 79)
Dacă furnalele de la Reşiţa au fost pornite în 1771, nici cele hunedorene nu au întârziat prea mult. Cel de la Topliţa apărea în 1781, iar cel de la Govăjdia în 1813. (p. 86) Motivaţiile erau foarte asemănătoare cu cele care au determinat şi alegerea Reşiţei: „Însemnatele rezerve de minereu de fier existente la Ghelar şi Teliuc, bogăţia pădurilor furnizoare de mangal, dar mai ales puternica tradiţie a prelucrării fierului de către pădureni.” (p. 87) În 1858, furnalele reşiţene produceau 5.600 tone de fontă, iar cel de la Govăjdia 3.456, fiind cele mai productive din Ardeal şi Banat. (p. 96) A urmat apariţia centrelor industriale Călan şi Hunedoara.
Romulus Vasile Ioan caracterizează astfel începuturile industriei hunedorene: „Uzina de Fier de la Hunedoara este rezultatul dezvoltării tehnice şi tehnologice din Imperiul austriac de la sfârşitul secolului al XIX-lea, ca urmare a dezvoltării producţiei şi a nevoilor acute de metal, generate de interminabilele campanii militare purtate de către acest stat. Apariţia uzinei din Hunedoara era impusă de tehnologiile precare, învechite, din atelierele care produceau fier în această zonă, devenite cu timpul nerentabile, pe de altă parte şi de conjunctura creată prin dezvoltarea căii ferate, apariţia unor noi tehnologii de producţie şi îndeosebi extinderea pieţei prin creşterea consumului de metal în uzinele mecanice şi de construcţii de maşini din Transilvania.” (p. 99)
Ca şi în cazul Reşiţei cu un veac mai devreme, autorităţile aveau de ales între mai multe alternative: modernizarea furnalului de la Govăjdia sau găsirea unui alt amplasament, la Simeria, Deva sau Hunedoara. În final, cea din urmă va avea câştig de cauză. Pe lângă avantajele de ordin geografic (apropierea de Ghelar şi Teliuc, existenţa pădurilor), „punctul forte” a fost dorinţa comunităţii, exprimată de către primarul George Dănilă, care a adresat un memoriu autorităţilor în 1881 în acest sens, „obligându-se să cedeze statului cu titlu gratuit atât terenul necesar construcţiilor industriale, cât şi drepturile de exploatare a carierei de calcar, angajându-se să acorde întreg sprijinul constructorilor, în special în problemele de aprovizionare.” (p. 99) Ideea a fost foarte bună, întrucât a urmat punerea în valoare a zonei prin construirea căii ferate normale Hunedoara-Simeria.
Construirea propriu-zisă a uzinei a început în august 1882 şi a durat, ca şi la Reşiţa, aproape doi ani, până la 25 mai 1884, când a fost făcută inaugurarea. Iniţial erau două furnale, dar acolo numărul lor va creşte în scurt timp, alăturându-li-se altele trei (în 1884, 1885 şi 1903). Primele trei funcţionau cu mangal, iar celelalte două pe bază de cocs. Minereul de fier parcurgea cei 16 km de la Ghelar cu ajutorul unui funicular, apoi pe o cale ferată îngustă. Mai funcţionau funicularele Govăjdia-Râul Bătrâna (18 km) pentru mangal, Govăjdia-Bunila (14 km) pentru mangal şi calcar, iar calcarul extras din carierele locale era transportat cu atelaje. (p. 100)
Comparaţia pe care autorul o face între producţiile diferitelor centre siderurgice din Transilvania şi Banat poate fi foarte instructivă. Dacă în 1814 furnalele reşiţene produceau 1.198,8 t fontă (adică 3,28 t/zi calendaristică), furnalul de la Topliţa producea în 1836 2.460 t, însemnând 6,4 t/zi. În 1899 Hunedoara singură dădea 83.000 t fontă, în vreme ce, în 1885, Reşiţa, împreună cu Bocşa şi Dognecea, abia atingeau 46.500 t, iar Anina realiza 31.700 t în 1890. (p. 103) Atunci cele mai mari furnale erau nr. 2 de la Călan, nr. 4 de la Hunedoara şi nr. 4 de la Reşiţa. În 1911 raportul Hunedoara-Reşiţa la fontă era de 70.070,6 t – 69.500 t, iar peste doi ani situaţia se inversa: Hunedoara producea 88.719,6 t, iar Reşiţa ajungea la 114.150 t. (p. 103)
Ca şi la Reşiţa, şi proprietăţile uzinei hunedorene erau destul de extinse, cuprinzând: minele de fier de la Ghelar, furnalul şi turnătoria de la Govăjdia, uzina hidroelectrică din Căţănaş şi cea din Hunedoara, ateliere mecanice, atelier hidro, iluminatul uzinei, atelier pentru transporturi, atelierul pentru unelte agricole din Zlaşti, calea ferată îngustă Ghelar-Hunedoara şi domenii forestiere. (p. 105)
Sfârşitul primului război mondial a fost o perioadă dificilă şi pentru Hunedoara. La 5 noiembrie 1918 s-a ajuns chiar la oprirea furnalelor din cauza lipsei combustibilului şi a dezorganizării administrative apărute. (p. 108) În 1919, uzinele au fost preluate în proprietatea statului român, dar integrarea în noul context economic se făcea greu şi producţia continua să fie scăzută. În noiembrie 1919, o comisie condusă de generalul Ştefan Burileanu a vizitat uzinele din noile teritorii ale României. Între propunerile acesteia figura şi „transformarea Hunedoarei într-un centru siderurgic la fel de important ca şi Reşiţa, această propunere fiind motivată de aşezarea mult mai sigură din punct de vedere strategic a ţinutului Hunedoarei, aflat mai în centrul ţării.” (p. 108) O monografie din 1928 enumera astfel proprietăţile Hunedoarei: uzina de fier cu cinci furnale, uzina de la Govăjdia, fabrica de utilaje agricole Zlaşti, minele de la Ghelar şi domeniul forestier de la Poeni. (p. 108-109) Uzina hunedoreană va rămâne în proprietatea statului în perioada interbelică, la fel ca şi cea din Cugir, însă vor fi dese tentativele de a le trece în mediul privat. Iniţial s-a încercat integrarea acestora în U.D.R., apoi s-a trecut la obstrucţionarea comenzilor metalurgice, dirijate către uzinele private. Ca răspuns, Uzina de Fier Hunedoara a exportat masiv fontă în Ungaria, acest lucru fiind şi el stopat de Uniunea Industriilor Metalurgice şi Miniere în 1923. Până în 1938 s-a continuat exclusiv cu producţia de fontă, iar în 1938-1941 au fost construite şi o oţelărie Martin şi un laminor de semifabricate de 800 mm. (p. 109)
În 1929 se încercase fuzionarea Hunedoarei cu Societatea Metalurgică Copşa Mică-Cugir, iar în 1930 a fost pe punctul de a fi preluată de Uzinele Škoda. În 1933, Max Auschnitt a încercat să o integreze în Concernul Titan-Nădrag-Călan. Totuşi, U.F.H. (din 1931 R.I.M.M.A.) Hunedoara va rămâne proprietate de stat, administrată mai întâi în regie directă (1919-1931), apoi sub formă de regie publică (1931-1940) şi ca societate pe acţiuni (1940-1948). (p. 109-110)
Dacă până în 1934 U.F.H. a reprezentat „o povară pentru bugetul statului”, (p. 136) după acest an ea a început să înregistreze beneficii. Statul nu investise mult timp sumele necesare, fiind preferat sectorul aurifer. (p. 137) Abia după încheierea crizei economice din 1933 s-a observat o revigorare a investiţiilor la Hunedoara, care au culminat cu oţelăria şi cu laminorul amintite. În 1940-1945, societatea pe acţiuni creată mai cuprindea doar uzina hunedoreană şi minele de la Ghelar. (p. 137)
Oţelăria Siemens-Martin nou înfiinţată funcţiona cu tehnologia de elaborare din minereu (75% fontă, 25% fier vechi), în timp ce la U.D.R. şi T.N.C. era tehnologia din fier vechi (25% fontă, 75% fier vechi), cu un preţ de producţie mai redus (2,06 lei/kg faţă de 2,77 lei/kg), existând şi cauze tehnologice care conduceau la creşterea costului. (p. 141) În 1932 deja, U.D.R. ajunsese la o încărcătură pentru cuptoare de 17% fontă şi 83% fier vechi, iar T.N.C. Ferdinand la 23% fontă şi 77% fier vechi. În general, U.F.H. livra pe piaţă mai mult semifabricate, precum fontă brută, lingouri, laminate sub formă de ţaglă, minereu de fier etc. Acestea erau vândute, reprezentând 80-90% din veniturile uzinei, în timp ce la Reşiţa şi la Ferdinand se produceau laminate finite sau maşini. În consecinţă, se poate aprecia că „U.F.H. era nevoită să lucreze în condiţii de fabricaţie dezavantajoase comparativ cu ceilalţi competitori din siderurgie.” (p. 142)
În schimb, uzina din Călan a fost cooptată în 1924 în Uzinele metalurgice unite Titan, Nădrag, Călan, împreună cu minele Teliuc şi uzina Ferdinand. (p. 142)
În regiunea Hunedoarei exista cea mai mare rezervă de minereuri din ţară. La fier, acestea, concentrate mai ales în Masivul Poiana Ruscă, reprezentau 84% din totalul naţional, în vreme ce rezervele bănăţene ale U.D.R.-ului erau doar de 8,5%. 70% din patrimoniul naţional de minereu de fier se aflau pe teritoriul U.F.H. De asemenea, în apropiere era bazinul carbonifer al Văii Jiului, cu 97% din rezerva de cărbune brun a ţării şi cu 50% din rezerva totală. Zăcămintele de gaz metan din judeţele Târnava Mare şi Târnava Mică nu se aflau decât la 100-120 km distanţă. (p. 144) În zonă erau şi importante cantităţi de fier vechi, provenite din activitatea industrială. La Reşiţa se produceau şi materiale refractare, iar din 1941 şi la Hunedoara era pornită o fabrică de dolomită. La mangan, rezervele din Banat însemnau 14% din totalul naţional, faţă de 32% în Carpaţii Orientali. (p. 145)
În 1941, cele 5 furnale ale U.F.H. produceau 175.000 t fontă (58% din totalul ţării), iar cele 2 de la U.D.R. doar 105.000 (33%). La oţel raportul era de 58-24 în favoarea U.D.R. (8 cuptoare faţă de 4), iar la cuptoare electrice „scorul” era de 32% U.D.R. – 28% U.F.H. La laminate, tot U.D.R.-ul conducea cu 38%-18%. (p. 146) Capacităţile de laminare din Banat (Reşiţa, Ferdinand, Nădrag) totalizau 48%, iar cele din Ardeal (Hunedoara, Cluj) 26%. (p. 147) În timp ce U.F.H. utiliza minereul de fier din Poiana Ruscă, având o concentrare de 37%, U.D.R. importa 50% din minereul folosit, de o calitate mai bună, aceasta având evidente urmări în producţia de fontă. (p. 150)
După 1944 a urmat şi la U.F.H. o nouă „perioadă grea, datorită tuturor implicaţiilor din viaţa socio-economică ce influenţau climatul de uzină de la Hunedoara; peste toate acestea apare tot mai des implicarea politicului în viaţa uzinei. Trebuie consemnat că nu este vorba de politicul autohton, românesc, ci de influenţa politică importată prin mijloacele vremii (subl. aut.) din Uniunea Sovietică.” (p. 151) S-a încercat totuşi construirea unei fabrici pentru producerea cocsului, în acel moment singurul loc din ţară unde acesta se producea fiind Reşiţa. (p. 157) În special după naţionalizarea din 1948 s-a trecut la un proces de sporire accelerată a capacităţilor industriale.
În ultimii ani ai perioadei comuniste, criza în care se afla economia românească a început să îşi facă simţite efectele, fapt descris astfel de către Romulus Vasile Ioan: „Evoluţia siderurgiei ultimului deceniu al secolului al XX-lea a fost marcată de perioada de declin a economiei naţionale care începuse în anul 1985, când s-a înregistrat pentru prima dată după 1980 o reducere a Produsului Intern Brut – P.I.B. În anii următori, cu excepţia anului 1986, când P.I.B.-ul a crescut cu 2,3%, tendinţa de diminuare a indicatorilor anuali s-a adâncit. Principala ramură care genera descreşterea P.I.B.-ului era industria, care în acea perioadă reprezenta 50% din P.I.B., până în 1989. În aceste condiţii, descreşterea medie anuală a P.I.B.-ului în perioada 1985-1989 este de 0,7% (0,9% în industrie).” (p. 184) Evident, fenomenul s-a accentuat după 1989, în condiţiile schimbării sistemului economic.
Combinatul Siderurgic Hunedoara a fost reorganizat în baza H.G. nr. 29/14.01.1991, când a luat fiinţă S.C. „Siderurgica” S.A. (p. 183) Au început să fie oprite unele capacităţi industriale, (p. 159) însă s-a evitat disponibilizarea masivă de personal. (p. 192) Un bun conducător al acelei perioade a fost Silviu Samoilescu, pensionat însă în 1996. „Odată cu Silviu Samoilescu se încheie era romantică a siderurgiei hunedorene.” (p. 193) În general, problemele şi convulsiile survenite în aceşti ani pot fi din nou puse în relaţie de paralelism cu ceea ce se întâmpla în aceeaşi perioadă la Reşiţa. În cele din urmă, Siderurgica a devenit proprietatea indienilor din grupul L.N.M.-I.S.P.A.T., la pachet cu Petrotub Roman, cu care nu avusese nimic în comun până atunci. (p. 221) Lucrarea se încheie cu o scurtă trecere în revistă a mişcării muncitoreşti desfăşurate la Hunedoara de-a lungul timpului.
Lucrarea lui Romulus Vasile Ioan este probabil cea mai completă monografie a istoriei industriei regiunii Hunedoara, având ca merit principal faptul că o pune mereu în legătură cu contextul în care s-a desfăşurat. Autorul a scos în evidenţă multe aspecte asemănătoare fenomenelor petrecute la Reşiţa în perioade de timp apropiate. În acest sens, prezentarea Reşiţei ca un etalon şi ca un permanent termen de comparaţie până în momentul naţionalizării demonstrează faptul că autorul cunoaşte locul ocupat pe atunci de aceasta în cadrul industriei româneşti. Însă prezentarea cu modestie, în termeni pozitivişti, a realităţilor Hunedoarei ne arată că nici ea nu a fost mai prejos. În concluzie, ambele centre industriale de tradiţie au cunoscut faze asemănătoare de dezvoltare şi de reorientare, care le fac să arate ca nişte oraşe-surori, împreună la bine şi la greu de-a lungul timpului.
* Romulus Vasile Ioan, A doua epistolă către hunedoreni. Eisenmarkt, Vajdahunyad, Hunedoara, Editura „Neutrino”, Reşiţa, 2007, 247 p.

Personalitati care au vizitat si scris despre Banat

Ignaz von Born geologului, mineralogului şi metalurgului austriac [1], care a scris un studiu foarte amănunţit despre «Minele bănăţene, caracteristicile lor geografice şi montanistice». Efectuează în 1770 călătorii de documentare în Transilvania, Banat şi Ungaria superioară pentru a studia tehnica mineritului, calitatea minereului, precum şi tehnicile metalurgice. Concluziile lui Born sunt cuprinse în Scrisori pe teme mineralogice, o carte remarcabilă în aceea epocă. Born relateaza în amãnunt cele vãzute, începând cu peisajul şi bogãţiile naturale din locurile vizitate şi încheind cu observaţii de mare interes privind limba, obiceiurile, cultura românilor, maghiarilor, germanilor, sârbilor (Briefe über Mineralogische Gegenstände, auf seiner Reise durch das Temeswarer Bannat Siebenbürgen, Ober - und Nieder Hungarn, Frankfurt und Leipzig, 1774), carte tradusã în englezã la Londra, 1774, în italianã la Veneţia, 1778 în francezã la Paris, 1780.

Francesco Griselini savantul veneţian, care a efectuat acordul imparatesei Mariei Tereza o lungă şi minuţioasă călătorie prin Banat, având protecţia guvernatorului Banatului, Iosif de Brigido. Notiţele sale au fost publicate în 1780 sub forma unei lucrări, apărute în limbile germană şi italiană. Pune la punct Este primul care face referitoare la istoria uzinelor din Reşiţa după 1771, în scrisoarea VII-a sa către Lazar Spallanzini, profesor la Universitatea din Pavia , pe care/l informează despre minereurile din localitatea Ocna de Fier : „După ce a fost extras în munţi, fierul este transportat la furnalul înalt de la Reşiţa; in continuare el spune : Pentru a grăbi topirea se adaugă piatră de calcar, care împiedică sulful să se desprindă prea repede de minereu. Furnalele înalte sunt zidite din piatră cioplită şi căptuşite în interior cu argilă refractară. Pentru a transforma în oţel fierul numit fontă brută, obţinută la prima topire, el este forjat mai întâi în drugi, apoi transferat într-un cuptor special, a cărui vatră de foc este joasă şi construită în aşa fel încât focul să fie cât mai mult concentrat.

Toată arta fabricării oţelului constă în reglarea focului, în dispunerea suflantei, în grija cu care se aruncă la timpul potrivit zgură peste drugii înroşiţi, în grija cu care drugii sunt scoşi şi introduşi în foc, în munca repetată şi harnică de forjare şi, în fine, în răcirea efectuată într-o albie în care se mai pune de obicei şi ceva zgură. Am văzut personal această operaţie, precum şi pe cea, mult mai dificilă, prin care fierul devine ductibil prin forjare după prima sa topire şi apt pentru a fi prelucrat în anumite scopuri. Aici am văzut cum se confecţionează ghiulele şi bombe de calibre diferite, grenade, obuziere, sobe de încălzit, căldări, securi şi alte unelte.”

Franz Joseph Műller von Reichenstein(Müller F. József) are o biografie impresionantă: s-a născut 1 Julie 1740 Sibiu (Nagyszeben, Hermannstadt) din Transylvania, a studiat dreptul şi filosofia ,ştiinţele juridice, tehnica, mineritul, mecanica, chimia şi mineralogia, la Universitatea din Vien .
Incepându-şi în anul 1763 activitatea profesională la Academia minieră din Schemnitz , este libretistul operei , unde este fiind coleg cu Karl Ludwig Giesecke..A funcţionat ca superior miner şi director al Direcţiei miniere din Banat cu sediul la Oraviţa. Din anul 1775 a devenit director şi prim consilier al Direcţiei miniere din Tyrol, cu sediul la Schwatz, până în anul 1778. Participă activ la revitalizarea producţiei minere şi metalurgice pe domeniul Hunedoara între anii 1779 -1780. Franz Josef Műller este numit prin rescriptul din 18 septembrie 1778 în funcţia de consilier tezaurarial al Tezaurariatul minier Transilvania în locul vacant prin pensionarea contelui Ybarra[1]. Între anii 1773-1774 reorganizarea activităţii de pregătire a mangalului este proiectantul furnalelor de la Resita, în 1788, Muller este înnobilat de împăratul Franz Joseph al II-lea şi ridicat la rangul de cavaler al curţii Imperiale cu titlul "von Reichenstein" (piatră preţioasă, în limba germană ) în 1795 este numit inspector general al Industriei minelor şi siderurgiei din Transilvania. In 3 . 07. 1771 Porneste furnalul din Resita, festivitatea este sfintita de calugarul franciscan Mihail Gozdici iar furnalel primesc numele Franciscus si Josephus. In cinstea acestui eveniment Muller monteaza o placa pe care scria: Iussu Augustae Theresiae currante Millerio atque Redangio exsurexerat furnus iste.

[1] Ioan Romulus-A doua epistola către hunedoreni, ed.Neutrinus, Resita, 2007, 77

Hunedoara un ţinut cu istorie tehnică milenară[1]

Autori : Dr. ing. Ioan Romulus Vasile .

Ce sunt de fapt prelegerile universitare fără a prezenta studentului de unde se trage tehnica actuală? Când profesorul expune problema transmisiei caldurii cu siguranta va vorbi de Fourie, la fel când vom prezenta modelul atomului vom trece succint de la Democrit, Epicur si Aris-totel, J.J. Thomson pana la Rutherford, Louis de Broglie Max Planck, Irène si Frédéric Joliot-Curie, numai aşa putem stimula tânarului curiozitatea de a căuta de a cunoaşte ceva mai mult decât notiţa de curs. Lucrarea de faţă se doreşte o umilă aplecare spre a stimula cunoaşterea despre evoluţia procedeelor de producere a fierului în zona Hunedorei[2] . Tehnicile şi tehnologiile care s-au dezvoltat în jurul proceselor de producere a fierului au condus la evoluţii semnificative începând cu ingineria extracţiei minere, a producerii metalelor şi până la robotică şi tehnica informatică. Sa nu uitam ca Scoala[3] de Ingienrie hunedoreana sa forma în anii 70 ai secolului trecut în imedeata aporpiere a Uzinei[4], locul în care inginerul se simte în lagul său.

1. Motivaţie, provocare. Localizare geografică .
Timpul nu aşteaptă, este inamicul imbatabil al tuturor. Timpul este ireversibil, sensul fiind implacabil spre „finish”. Cu metodele actuale, nu cunosc să se poată realiza o călătorie în timp. Călătoria virtuală este generată de noi înşine şi ea se numeşte amintire. Amintirea este un spaţiu virtual, trăit, în care putem să deformăm din motive omeneşti unele date ale scenariului.
Trecutul este amintire, mărturisire, istorie, documente, etc. Trecutul poate reveni oricând în realitate, el poate transmite semnale modificatoare de conştiinţe şi destine. Amintirea ca amprentă a unui eveniment trecut, poate genera pasiune şi emoţie, fiind singura metodă care ne poate cufunda în trecut.
Prezentul este o entitate, cea mai fragilă. Prezentul permite transformarea viitorului în trecut. Analizând trecerea anilor, a vieţii, îmi pun problema dacă există prezent, sau timpul se derulează între viitor şi trecut. De aceea, popoarele care şi-au evaluat şi apreciat trecutul au avut viitor, evoluând cu înţelepciune în prezentul trecător[5]
De-a lungul multimilenarei sale existenţe, homo sapiens a fost confruntat cu două pasiuni aparent contradictorii: pe de o parte o inepuizabilă dorinţă de noutate, de invenţie, de proiectare în viitor, pe de altă parte un interes pentru trecut, pentru marile experienţe de viaţă şi cultură consumate în istorie. Fructificând cu înţelepciune ambele pasiuni, omenirea a ştiut să descifreze în echilibru calea progresului, exemplele trecutului dovedindu-se mai întotdeauna stimulatoare şi bogate în sugestii pentru generaţiile tinere. În fapt, marile epoci de cultură nu sunt altceva decât o dovadă de luminată înţelegere a perspectivelor istorice, o mărturie a puterii de a rodi, pentru viitor, pe generoasa rădăcină a tradiţiei. Toate civilizaţiile care au respectat trecutul prin a-l cunoaşte au rămas glorioase în istorie, indiferent dacă istoria a fost scrisă în vest sau în est.[6]
Nimeni astăzi nu mai poate deţine formula magică în ştiinţă. Totuşi, o orientare generală asupra unor domenii cât mai vaste devine din ce în ce mai necesară. Ritmul în care se învechesc noutăţile face ca un lucru descoperit astăzi mâine să fie istorie.Temele de studiu şi cercetările ştiinţifice în multe domenii se rezolvă formând un colectiv multidisciplinar, cu un bagaj de cunoştinţe superior grupului canalizat pe cunoştinţe într-un singur domeniu. Privirea obiectivă a unor specialişti din domenii colaterale domeniului de studiu face posibilă în ziua de astăzi rezolvarea unor teme dificile, evitându–se subiectivismul specialistului într-un anumit domeniu[7]
Cadrul natural predominant muntos, cu munţi înalţi şi mijlocii care îl înconjoară din toate părţile, poate fi asemuit cu o cetate de piatră ce închide între zidurile sale Valea Mureşului şi depresiunile Petroşani, Haţeg şi Brad. În Munţii Orăştiei s-a aflat capitala statului daco – get condus de Burebista şi Decebal, iar în Ţara Haţegului capitala Daciei romane, Ulpia Traiana Sarmizegetusa. Aici s-a născut marele umanist Nicolaus Olahus, marele cavaler si voievod Iancu de Hunedoara al cărui fiu, Mathia Corvin, va ajunge cel mai mare rege al Ungariei.
Hunedoara se află amplasată pe ramura estică a Munţilor Poiana Ruscă, cel mai important masiv de calcar dolomitic din Transilvania, descoperirile ultimilor ani (săpăturile arheologice din anii 1984, 1997-2000) demonstrează faptul că arealul oraşului Hunedoara a fost intens locuit odată cu perioada neolitică. În dealul Sânpetru (din imediata apropiere a Castelului Corvinilor ) au fost descoperite urme ale culturilor : Starcevo-Criş ( aproximativ 7000 de ani îH.), Turdaş, Petreşti, Tiszapolgar, Coţofeni, Wietenberg, Hallstatt A-B, Basarabi şi dacice.
Cea dintâi atestare referitoare la extragerea fierului în zona Hunedoarei aparţine dramaturgului grec Eschyl care spunea: “Între muntele Pharnax şi Râul cel mare şi de netrecut se întinde Patria mamă a fierului[8]”. Aceasta afirmaţie se referă la aşezările de pe versantul răsăritean al Munţilor Poiana Ruscă. Nicolae Densuşianu în cartea Dacia Preistorică identifică muntele Pharnax cu Parângul, iar râul cel mare ca fiind Oltul. Cei dintâi lucrători ai fierului din această zonă fiind Chalybii.

2. Inceputurile producerii firului, istoricul primelor aplicaţii tehnice
2.1. Fieraritul ca o legenda.
Mitologiei pietrei şlefuite i-a urmat o mitologie a metalelor, cea mai bogată fiind elaborată în jurul fierului. Se ştie că primitivii, ca şi populaţie preistorică, au prelucrat fierul meteoritic cu mult înainte de a fi învăţat să utilizeze minereurile feroase superficiale[9]. Sumero-acadienii au cunoscut la început fierul meteoritic, căci ideograma AN_BAR (alcătuită din semnele pictografice cer şi foc) înseamnă metal ceresc, şi acesta e cel mai vechi cuvânt sumerian care indica fierul.
Meteoriţii, corpuri extraterestre căzute pe suprafaţa pământului şi care trebuie să fi impresionat omul primitiv, reprezentând în credinţa ancestrală un dar de la divinitate, sunt din punct de vedere metalurgic aliaje de fier şi nichel (ne referim la meteoriţii de natură feroasă) având şi alte elemente însoţitoare. Acest aliaj avea o plasticitate destul de bună la temperaturi obişnuite, ceea ce a făcut posibilă transformarea lui în lame de cuţit, vârfuri de săgeţi şi alte obiecte. Cunoaşterea şi utilizarea la început a fierului meteoritic, destul de greu de procurat, a făcut ca numărul obiectelor din fier descoperite de arheologi în săpăturile efectuate să fie foarte mic. Utilizarea fierului meteoritic, din stele căzătoare, a influenţat denumirea fierului în limbile antice; astfel grecii numeau fierul sidéros, care deriva din latinescul şi sidus-sideri (corp ceresc, stea), la care putem adăuga lituanianul svidu (a străluci). În limba română avem termeni care amintesc de fierul stelar, siderita şi siderurgie, care sunt legate tot de producerea fierului[10].
Domesticirea focului, adică posibilitatea de a-l produce, de a-l conserva şi transporta, marchează o etapă importantă în evoluţia omului spre descoperirea şi prelucrarea metalelor. Epoca fierului începe atunci când oamenii învaţă să-l extragă din minereuri. Metalurgul, ca şi fierarul, şi mai înaintea lor olarul, este un stăpân al focului. El operează prin foc trecerea de la o stare la alta a materiei. Fierarul, meşterul care prelucrează fierul, este un magician, un vrăjitor, utilizând focul pentru a modifica cinetica coacerii, accelerând creşterea minereului, într-un timp miraculos.
El face sacrificii fizice pentru a transforma pământul în unelte şi arme, intervine în natura bivalentă a metalului, încărcat cu energii sacre şi malefice, preluând una din valenţe, lucru care a făcut ca până în zilele noastre fierarul să fie temut sau dispreţuit. Poate de aceea apare în mitologia greacă personajul mutilat fizic, sacrificat, Hephaistos, ca zeu al prelucrării fierului. În numeroase mitologii, fierarii divini făuresc armele zeilor, asigurându-le astfel victoria împotriva Dragonilor şi a altor fiinţe monstruoase. Fierarul, Zeul Faur, este implicat în dotarea cu arme a Zeilor, în lupta pentru stăpânirea lumii, dar şi în arhitectură, în înzestrarea palatului lui Baal sau templului lui Solomon. La nivelul culturilor vechi se face legătura între prelucrarea intimă a metalelor, însufleţirea metalului (magie, şamanism) şi arta cântecului, a dansului şi a poeziei.

2.2. Începutul prelucrarea fierului în zona Hunedoarei.
Apariţia metalurgiei constituie începutul unor profunde schimbări în mentalităţile societăţii neolitice. Ea corespunde diferenţierii - treptate a unor meşteşugari specializaţi care participă direct la activităţile de subzistenţă.
În anul 1998, în Grădina Castelului au fost efectuate săpături sistematice. Acestea au scos la iveală material arheologic foarte interesant legat de vatra unui cuptor care se încadrează în Hallstattul timpuriu (H.a.A).


Figure 1. Reconstituire grafică a cuptorului din Grădina Castelului
1.vatră cuptor; 2. peretele de susţinere din piatră; 3. gura cuptorului confecţionată din argilă consolidată cu material vegetal(nuiele); 4. peretele interior din argilă; 5. foi pentru suflarea aerului

După studii aprofundate asupra descoperiirii, s-a optat pentru încadrarea acestui complex corespunzând culturii Basarabi. În masa de cenuşă din resturile cuptorului de redus minereul[1], au fost identificate picături de zgură. După analizarea probelor de zgură am putut să tragem concluzia că în acest cuptor nu s-a produs fier, conţinutul de oxizi de fier fiind foarte mic pentru un proces cu randament de extracţie scăzut. Analiza chimică a bucăţilor de metal a scos în evidenţă faptul că metalul găsit era un aliaj care conţinea 47% Cu, deci un bronz.
Prima atestare a producerii fierului in acesta zona este o lupă de fier găsită in vatra unui cuptor, aparţinând perioadei Hallstatt, expusa în prezent la Muzeul Fierului din Hunedoara şi care are analiza prezentată mai jos.

Apariţia puternicului stat dac in perimetrul munţilor Carpaţi este strâns legat de dezvoltarea meşteşugului prelucrării fierului. Marele istoric V.Parvan spunea în lucrarea Dacii: Vecinătatea minelor de fier cu puternicele cetăţi dacice din Ardeal de sud-vest n-a putut sa fie în nici un caz întâmplătoare , iar H.Daicoviciu in lucrarea Dacii face următoarea afirmaţie: Dacii din Transilvania, odată angajaţi pe drumul de tip La Tene, îi întrec pe fraţii lor de dincolo de Carpaţi. Cauza e uşor de găsit; în Transilvania, în imediata apropiere a Munţilor Orăştie , s-au exploatat încă din vechime mari resurse materiale, minereu de fier de la Ghelar si Teliuc.
După cucerirea Daciei de Romani (106), în zona Hunedoarei se afla centrul administrativ al exploatării miniere si a prelucrării acestuia, mărturie stând descoperirile arheologice, urmele exploatărilor antice, clădiri ale proprietarilor de mine, unelte pentru minerit, necropole ale lucratorilor de la aceste exploatări si chiar texte epigrafice aflate in zona Hunedoarei la Teliuc, Ghelar, Plosca, Cerna, Cinciş. Dovada cea mai concludentă că minele Teliuc în perioada ocupaţiei romane erau în plină înflorire este columna comemorativă descoperită în anul 1904 în hotarul comunei Teliuc. Copia columnei se află în cadrul Muzeului Fierului din Hunedoara, originalul fiind distrus de muncitorii care au descoperit-o în speranţa de a găsi aur[1]. Inscripţia, cu prescurtările tipice coloanelor romane, avea următorul conţinut: NVMINI, DOMINI.N., MAVRANTGN.N, PII.FEL.AVG, CGAVR.GAVRI., APV.FE.FL.SOTERCS, AVG.COLSARMCOND, FERRAR.
Interpretarea dată de specialişti este următoarea: Zeiţei, stăpânului nostru, Marcus Aurelius Antoninus, fericitul împărat Octavius Pius, Caius Gaurius Gaurianus, sacerdote al coloniei Apullum şi Flavius Sotericus, arendaşii fierăriilor Coloniei imperiale Sarmizegetusa. Coloana a fost ridicată de cei doi cetăţeni romani, ca recunoştinţă faţă de împăratul Caracalla (198-217), în calitatea lor de arendaşi ai minelor şi atelierelor de producere a fierului.

Un alt monument descoperit la Apullum, datat de pe timpul lui Antonius Pius (138-161) este un altar închinat lui Iupiter Optimus Maximus Dolichenus şi are următorul conţinut: IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS=IOVI OPTIMUO MAXIMMO DOCHELINO, NATO UBI FERRUM EXORITUR…
şi care face referire tot la producerea fierului în zona Teliucului , mai precis la deschiderea unei noi mine de fier. Prezentăm mai jos analiza chimică şi structura unei coase datate în epocă daco-romană, descoperită în dealul SânPetru.
2.3. Cuptorul din Valea Caselor,
Cuptorul din Valea caselor descoperit în anul 1895, în apropiere de comuna Ghelar datat în sec. IX d.H. reprezintă un reper în cronologia tehnicilor de obţine a fierului. În această zonă au fost descoperite mai multe cuptoare de acest tip. Materialul dintr-un asemenea cuptor a fost transportat la Londra, în anul 1925, unde în cadrul Muzeului Ştiinţei a fost reconstituit acest cuptor.

Figure 4. Cuptorul din Valea Caselor, Ghelar, sec al IX lea, stanga schita reconstituire, in dreapta macheta existenta in Muzeul Fierului
Tipologic, cuptorul[1] se compune dintr-o cuvă de formă tronconică de secţiune ovală, săpată în stâncă, închisă în faţă de un zid sec şi acoperită cu lespezi de piatră de provenienţă locală. La partea superioară avea prevăzut un orificiu oblic sub formă de canal cu secţiunea ovală, dispus pe direcţia pantei, servind la asigurarea tirajului natural în procesul de reducere, topire. Zidul de sprijin al cuptorului, cu lăţimea maximă de 2,85 m la bază, a fost bine ancorat în stâncă, iar pentru mărirea rezistenţei lui i s–a dat o formă aproximativ triunghiulară, cu înălţimea maximă de 1,70 m. În partea inferioară este prevăzută cu două orificii: primul, mai mare, plasat pe axul vertical al cuvei şi cu o înclinaţie pe direcţia pantei, iar cel de al doilea, mai mic, puţin lateral stângă, faţă de primul, fiind despărţit de acesta numai printr-o lespede aşezată pe muchie îngustă. Orificiul mai mare servea la scurgerea fierului brut, iar cel mai mic pentru introducerea unor foi (foale) acţionate manual.
Fenomenul Valea Caselor este totuşi un tip aparte care are o serie de elemente tradiţionale ale vechii metalurgii practicate pe aceste meleaguri, dovadă a spiritului inventiv al populaţiei zonei pădurenilor. Acest fapt nu poate fi un elogiu fără acoperire pentru o populaţie care practica deja metalurgia de aproximativ două mileniu.


2. De la Epoca de glorie a cavalerilor şi pâna la furnalul de la Topliţa
Domeniul Hunedoara, dăruit de Sigismund de Luxenburg familiei Corvinilor, cuprindea oraşul Hunedoara cu castelul, circa 35 de sate, vămi, mine de sare, aur, argint şi fier. Cu siguranţă acest loc reprezenta o poziţie nu numai militară strategică, ci şi din punct de vedere al importanţei economice a zonei, făcând referire la zăcămintele de fier.
În Ardeal, exploatarea fierului reîncepe sub domnia regelui Albert (1437 –1453), ajungând la un nivel deosebit de dezvoltare în timpul domniei voievodului Iancu Ioan de Hunedoara şi a fiului său Mathia, devenit rege al Ungariei. Minele de la Ghelar şi Teliuc, din ţinutul Hunedoarei sunt menţionate într-un document din anul 1493 – Oppidum, Hunyad ville volahales et montane ferri de Hunyad. O altă menţiune, tot în acest scop, se face şi în anul 1508 – Oppidum Hwnyad necnon … volachalse et montana ferrea. Asemenea documente datează şi din anii 1509 – 1526. În 1509 markgraful George de Brandenburg, stăpânul feudal de atunci al Hunedoarei, dăruia lui Gaspar Therek, fraţilor şi urmaşilor lui, locul numit Tulia (Thulya) aflător în hotarul satului său Byrcz, aproape de apa Feyerwyz, ca să-şi ridice acolo o fierărie nouă, unam ferri fodinam. Din datele sumare care s-au păstrat în jurnalul gospodăresc al contelui de Brandemburg, sunt amintite în 1517 ca ateliere de extras fierul, ferrifondinae, ale domeniului Hunedoara: Nadabor – probabil Nădrab, Charna-Cerna, Hencz- proprietatea preotului Hencz, şi Bercz[2]. Toate aceste ateliere erau amplasate pe cursul apelor curgătoare, exploatând forţa hidraulică în antrenarea utilajelor existente în aceste tipuri de ateliere. Cu siguranţă vechimea atelierelor de fierărit, de pe domeniul Hunedoara, a fost consemnată în documente cu mult înainte de George de Brandenburg, dar cercetările în arhivele transilvane sunt totuşi superficiale la acest capitol.
Băile de fier le vom găsi înregistrate şi inventariate la diferite date: 1672, 1673, 1674, 1681-1682, 1685, 1692, 1700, 1702, 1710[3], documentele prezentând o anumită stare de fapt specifică actelor oficiale ale vremii, stadiul de dezvoltare al tehnicilor existente în ateliere, precum şi aspecte legate de condiţiile social-economice în care se făcea exploatarea minelor şi atelierelor pentru prelucrare.
Un document important este conscripţia urbarială a domeniului Hunedoara din 1681 – 1682 Urbarium seu nova connumeratio universorum bonorum ad arcem Vayda Huniadiensem pertinentium, manuscris care conţine 700 pagini şi care a fost întocmit de către Ioan Bijoni, trimisul contelui Emeric Thokolyi de Kesmark, în perioada 4 decembrie 1681 – 4 aprilie 1682. Documentul se referă la cele două târguri, Hunedoara şi Haţeg, şi la toate satele domeniului cu locuitorii şi bunurile lor, cu obligaţiile lor feudale, precum şi cu o inventariere amănunţită a castelului şi domeniului. Potrivit documentelor amintite, pe domeniul castelului Hunedoara erau cunoscute cinci mari ateliere de prelucrare: Plosca, Baia Nouă, Topliţa, Nădrab şi Limpert. Băile îşi acopereau necesarul de minereu de fier de la minele de la Ghelar. Tot de la aceiaşi sursă se aprovizionau şi cele trei ateliere, proprietatea familiei Barcsay, Zlaşti, Fanci şi Burceni, şi atelierul princiar de la baia Cerna, menţionat ca fiind în funcţiune la acea vreme.
Castelul Corvinilor, minunat monument de arhitectură medievalăa devenit incepând cu sec. al XVII sediul administraţia fierăriilor domeniului Hunedoara. Curtea castelului era organizată ca piaţă de tranzacţionare a fierului, acest fapt a dat denumirea germană a Hunedoara, Eisenmarkt. Raportele vremii subliniau că fierul din Hunedoara este preţuit şi căutat în provinciile turceşti vecine, fiind în aceste provincii un bun plasament, afară în cazurile când perioadele de nelinişte nu tulbură relaţiile economice. După anul 1771 preţul fierului a crescut de la 4,5 – 5 florini la 7 florin şi 40 de crăiţari pentru fierul de calitate. Acest lucru a condus la creşterea profitului anual cu 20000 florini. În anii cu vânzare bună domeniul realiza 63- 64000 de florini predaţi la caseria centralei, unde se predau toate veniturile exploatărilor fiscale din Transilvana. În anul 1772 venitul era evaluat la peste 200000 de florini[4].
3. Furnalul da la Topliţa .
Ca urmare a măsurilor luate de Curtea din Viena 1754, de a prelua producţia de fier de la arendatori şi a o administra în regie proprie, instalaţiile metalurgice de pe teritoriul Transilvaniei sunt reconstruite şi înzestrate cu noi tehnologi. Acelaşi suflu înoitor este caracteristic şi pentru atelierele de pe domeniul Hunedoara.[5] În cadrul manufacturii de la Hunedoara s-au refăcut vechile fierării, iar numărul lor a crescut, până la mijlocul secolului al XVIII – lea de la 5 la 13.
Însemnate rezerve de minereu de fier existente la Ghelar şi Teliuc bogăţia pădurilor furnizoare de mangal , dar mai ales puternica tradiţie a prelucrării fierului de către pădureni, au determinat amplasarea primului cuptor înalt, furnal, pe valea Cernei la Topliţa. Tot acum, administratorul domeniului Hunedoara, Iosif Filip de Kern, lucrează pentru deschiderea unei mine de fier pe teritoriul comunei Teliuc.
Primul document care prezintă date concrete privind exploatarea furnalului , datează din 1787 şi consemnează faptul că în acest an, furnalul, a funcţionat 112 schimburi duble de câte 12 ore. În aceast răstimp a prelucrat 27826 măji vieneze şi 88 fonţi, (1563,9 t) de minereu, din care au rezultat 9431 măji de fontă (528 t ). Randamentul era de 33,75 fonţi fontă (18,9 kg ), dintr-o maje de minereu, la producţia medie de 84 măji şi 33 fonţi,( 4,72 t )pe zi. În acel an, furnalul a fost oprit şi reparat de două ori, din acuza uzurii pronunţată a vetrei[6]. În 4 octombrie 1780 sunt trimişi patru muncitori hunedoreni în Stiria –Austria –pentru a învăţa noile procedee de lucru[7]. Printre aceştia se afla şi maistrul topitor Zaharia Pascu[8]. În primăvara anului 1780, Administraţia domeniului Hunedoara ia o serie de măsuri în vederea începerii lucrărilor de construcţie a cuptorului înalt (sau să refacă, reconstruiască un nou furnal).
La 18 ianuarie 1781, Tezauriatul din Sibiu cere Camerei aulice din Viena ca maistrul Edlinger să sosească la Hunedoara până la sfârşitul lunii martie, pentru ca la începutul lui iunie, cuptorul să poată fi în funcţie. Cei doi specialişti , maistrul Edlinger însoţit de Zaharia Pascu care efectuase stagiul de pregătire în Stiria, sosesc în 31 martie 1781. Maistul Edlinger hotăreşte, de comun acord cu administratţia domeniului Hunedoara, să folosească piatră din împrejurimea Topliţei pentru constucţia mantalei furnalului. Creuzetul este confecţionat de maistul Edlinger din argilă[9]. La data de 21 iunie 1781, după decesul maistrului Edlinger, lucrările sunt preluate de administratorul Matsch şi de Zaharia Pascu. Conducerea operaţiunilor de producţie o are însă maistrul Zaharia Pascu care reuşeşte să pornească furnalul la 13 iulie 1781...














Figure 5. Furnalul de la Topliţa , desen din 1800

4. Furnalul de la Govăjdie
6.1. Furnalul de la Govajdia o lectie de arhitectura industriala a sec XIX lea
Insuficienţa producţiei furnalului de la Topliţa pentru alimentarea cu materie primă a atelierelor ce practicau afinarea fontei, a determinat Thesaurariatul din Sibiu, Hermanstat, să ia hotărârea de a mai construii un furnal pe domeniul Hunedoara. Furnalul a fost amplasat la confluenţa a două râuri în localitatea Govăjdie în imediata apropierea a atelierelor de forje . Construcţia furnalului a început în anul 1806. Deşi terminate lucrările în 1810 furnalul a fost pornit în luna aprilie a anul 1913. Costurile totale ale construcţiei a fost de 98728 florinţi şi 50 crăiţari. Pe frontispiciul furnalului a fost montată o placă cu inscripţia : Augusto Imperante Francisco Extructum 1810.














Figure 6. Angajatii furnalului de la Govajdie 1890, furnalul de la Govajdie fotografie din anul 2000

Prima campanie de exploatare a furnalului a fost foarte scurtă, 7,5 luni, datorită uzurii pronunţate a creuzetului şi faptului că s-a realizat o producţie de fontă ce asigura necesarul atelierelor din împrejurări, pentru o perioadă de cca trei ani. Producţia totală a campaniei a fost de 1380,3 tone. În anul 1837 are loc un incendiu care deteriorează instalaţia furnalului. Este aprobată investiţia de 40529 forinţi pentru repararea furnalului, creşte volumul la 26,45m3, este reparat sistemul de aducţie a apei, roata hidraulică şi se perfecţionează suflanta foale. În 25 august 1840 este pus în funcţie un preîncălzitor de aer tip Calder. Pentru transportul minereului la gura furnalului, în anul 1841, se montează o linie ferată îngustă, lungă de 246,8m, din fontă turnată la Govăjdie.
În anul 1879 este înlocuit preîncălzitorul Calder cu două de tip Wasseralfingen. In periaoda 1881-1886 este înregistrată o producţie de 4600 – 5700 t/ an. În perioada 1886 –1888 instalaţia este oprită din cauza crizei economice. Producţia de vârf este realizată în anul 1889, 8800t. În anul 1901 este modernizat sistemul de insuflare amplasându-se o turbină de tip. Francisc.iar în anul 1903 în urma reparaţiei capitale este mărit volumul util la 49,39m3 . Captarea gazului de furnal cu un aparat de tip Pfort, perfecţionat ulterior cu unul tip Wordernberg. Ultima modernizare este localizată în sectorul de preîncălzire a aerului, 1914 –1915 când este înlocuit preîncălzitorul Wasseralfingen cu unul tip Cowper. Furnalul a funcţionat până în anul 1924.

. 6.2. Hidrocentrala de la Căţănaş.
Aval de furnalul de la Govăjdie putem vizita centrala hidroelectrică de la Căţănaşi, obiectiv de la începutul sec XIX lea, care se află în funcţiune. Generatoarele de energie electrică datează din anul 1909. Hidrocentrala Căţănaş şi cetrala termoelectrică CET 1 Hunedoara au făcut parte din nucleul energetic creat la U.F.Hunedoara la începutul secolului XX pentru a susţine activitatea societăţii.


Mai poate fi văzut în acest loc, aval de furnalul de la Govăjdie, sistem de colectare a apelor necesară hidrocentralei Evoluţia nucleu energetic a U.F.Hunedoara a început cu hidrocentralele de la Căţănaşi şi Govăjdie în anii 1910 –1911 (Hidrocentrala Căţănaşi, avea turbine originale cu an de fabricaţie 1909 Ganz Budapesta).

5. Premizele unei uzine noi la Hunedoara - Neue Sthal Werke.
Uzina de Fier de la Hunedoara este rezultatul dezvoltării tehnice şi tehnologice din Imperiul Austro-Ungar de la sfârşitul secolului al XIX-lea, ca urmare a dezvoltării producţiei şi a nevoilor acute de metal, generate de interminabilele campanii militare purtate de către acest stat[10]. Apariţia uzinei din Hunedoara era impusă de tehnologiile învechite, din atelierele care produceau fier în această zonă, devenite cu timpul nerentabile, pe de altă parte şi de conjunctura creată prin dezvoltarea căii ferate, apariţia unor noi tehnologii de producţie şi îndeosebi extinderea pieţei prin creşterea consumului de metal în uzinele mecanice şi de construcţii de maşini din Transilvania
Pentru amplasarea uzinei s-a afectat grădina mănăstirii călugărilor franciscani, de circa 20 ha, în schimb Primăria oraşului dând o porţiune de teren cu o suprafaţă similară, din proprietatea oraşului -Bataga. Terenul necesar conductei ce urma să alimenteze furnalele cu apă s-a achiziţionat prin schimb de la populaţie, Primăria atribuind în altă parte suprafeţele de teren similare, iar funicularul Vadul Dobrii-Hunedoara şi construirea căii ferate Hunedoara–Simeria s-au realizat prin expropriere [11].
Zidirea Uzinei de Fier Hunedoara a început în august 1882. Conform planului de atunci s-au clădit două cuptoare înalte (furnale) cu înălţimea de 14,40 m şi un volum util de 110 mc[12],[13]. Începând din acest an dezvoltarea Uzinelor de la Hunedoara urmează următorul drum:
· 1884 s-a început construirea celui de-al treilea furnal,producţia de 40[14]- 50 t/ zi;
· 1885 s-a construit al patrulea furnal cu o producţie de 100-130…150 t/zi;
· 1903 s-a construit al cincilea furnal cu o producţie de 80…100-150 t/ zi
Combustibilul întrebuinţat la primele trei furnale a fost mangalul, ultimele două fiind proiectate să funcţioneze pe bază de cocs. Mangalul se depozita în două şoproane, de unde era transportat într-o staţie de dozare a încărcăturii.
Minereul de fier este extras din mina uzinei de la Ghelar (aproximativ 16 km de uzină), fiind transportat la furnale cu ajutorul unui funicular construit odată cu primul furnal. Necesitatea creşterii producţiei de fontă a generat o cerere de minereu care a condus la o exploatare intensă în adâncime a zăcământului din Munţii Poiana Ruscă. Începând cu 1863 se începe la Ghelar exploatarea de tip industrial sub formă de carieră, urmată în 1881 de cea prin galerie. Fiindcă funicularul nu mai putea satisface cerinţele unei producţii considerabil mărite, între anii 1890-1900 a fost construită linia ferată îngustă Ghelar - Hunedoara (18 km). Tot în această zonă se montează funicularele Govăjdia-Râul Bătrâna (18km) pentru transportul mangalului şi Govăjdia-Bunila (14km) pentru transportul mangalului şi a calcarului. Calcarul se mai asigura şi din carierele locale şi era transportat cu atelaje[15].
Inaugurarea oficială a fost în 12 iunie 1884 şi marchează naşterea Uzinelor de fier de la Hunedoara, gazeta locală consemna în nr. 25 luna iunie: Binecuvântare şi noroc Hunedoarei! Prima şarje de fontă a curs deja, dealul Ghelarului se topeşte la Hunedoara. Evenimentul de mare importanţă nu s-a caracterizat prin festivităţi şi discursuri pompoase, ci prin fumul negru al coşurilor care s-a răspândit peste regiune anunţă vestea plină de bucurie că viitorul mai frumos nu mai este vis, viitorul pe care Hunedoara şi împrejurimile l-au aşteptat ani îndelungaţi şi care chiar în ultimii ani l-au sperat cu teamă. Şi acele minunate păsări de fier (corfele funicularelor) de un timp circulă fără încetare pe drumurile lor aeriene

Figure 7. Furnalele de la Hunedora. Personalul furnalelor în anul 1890
Un an mai târziu, la 24 mai 1885, este pus în funcţiune şi cel de al doilea furnal. O dată cu acesta centrul de greutate al siderurgiei din Transilvania se mută la Hunedoara, unde se transferă şi administraţia uzinelor, iar vechile ateliere (fierării, forjerii, ateliere mecanice) îşi pierd treptat din importanţă, încetinindu-şi practica existenţa, cu excepţia atelierului şi furnalului de la Govăjdia, care este menţionat în documente ca fiind în funcţiune până în 1918.Valorificarea fontei produse la Hunedoara prin transformarea ei în oţel, utilizând noi procedee tehnologice, începe cu anul 1886. În hala de turnare a furnalelor este montat un cuptor de preafinare şi cuptoare experimentale tip Bessemer[16] de mică capacitate. În fontă era insuflat aer pentru a se reduce conţinutul de carbon. Pentru asigurarea aerului necesar funcţionării s-a montat o suflantă Lang cu un debit de 212m3 / min. Fonta pentru afânare era livrată la oţelăriile de la Cugir şi Zólyombrézó şi Diósgzör, dar cu rezultate tehnologice (datorită variaţiilor mari a analizei chimice) şi economice nesatisfăcătoare. Rezultatele negative ale experimentărilor din cadrul uzinei, fiind atribuite deficienţelor constructive ale instalaţiilor improvizate, aceasta a fost redimensionată şi refăcută în 1887 în condiţii tehnice corespunzătoare. La repunerea în funcţie a fost însă distrusă de un incendiu, după care lucrarea a fost abandonată. În timpul experimentărilor s-a constatat că schimbarea orificiilor de insuflare se făcea des, căptuşala refractară rezistând 5-6 zile, respectiv 80-120 de şarje. Rezultatele obţinute erau considerate însă nesatisfăcătoare, atât privind calitatea oţelului produs, cât şi din punct de vedere economic. După incendiu, hala de turnare a fontei din 1887 şi cuptorul experimental Bessmer au fost refăcute, funcţionând pentru o perioadă de şase luni[17].
După pornirea celui de al treilea furnal s-a trecut la o nouă etapă de dezvoltare a fabricii, ţelul propus fiind producţia de oţel. Oţelăria ia naştere o dată cu construirea a două cuptoare Martin de câte 12 t şi a două convertizoare Bessmer, puse în funcţie în anul 1892[18]. Cele două cuptoare Martin bazice aveau dimensiuni identice şi dispunerea camerelor regeneratoare cu grătare din cărămidă refractară.
În anul 1890, la 23 iunie este pus în funcţie furnalul nr.3, iar în 4 august 1895 porneşte furnalul nr.4. Noul furnal avea volumul de 288 mc cu dispozitiv central de captare a gazului de furnal, fundaţia construită cu stâlpi, etalajul era căptuşit cu un singur rând de cărămidă. Creuzetul şi vatra cu blindaj continuu era răcit la exterior cu apă, iar platforma de încărcare era montată pe stâlpi metalici. Deoarece noul furnal era mai înalt cu 3,3 m decât celelalte, a fost nevoie să se construiască o nouă platformă la nivelul curţii inferioare pentru depozitarea minereului şi cocsului, precum şi un nou ascensor de materiale cu două cabine de transport, acţionat de o maşină cu abur. Pentru alimentarea cu aer suflat s-a achiziţionat o suflantă cu capacitatea de aspirare de 11m3/sec, care putea asigura funcţionarea tuturor celor patru furnale. Preîncălzirea aerului se făcea în preîncălzitoare Whitwell, care pe parcursul primei campanii au fost înlocuite cu preîncălzitore Cowper, având înălţimea de 25m, diametrul de 6 m şi având 705 m3 zidărie refractară. Finalizarea montării celor trei preîncălzitoare Cowper a avut loc în 1902[19]. O instrucţiune a vremii menţiona: Între cuptoare şi teritoriul depozitului de minereu sunt încălzitoarele de aer sistem Cowper, prin cari trecând se încălzeşte aerul necesar la topire la 500-7000 C. Furnalul a atins capacitatea proiectată de 109 t /zi în prima lună de funcţionare.
După 1920 Uzinele de Fier de la Hunedoara erau prezentate drept un complex minier-siderurgic, deţinând un fond de exploatare considerabil: exploatări de minereu de fier la Ghelar şi Arăneş, Vadul Dobrii (jud. Hunedoara), concesiuni miniere în Lunca Cernei, Alun (jud. Hunedoara), Sălciul de Jos, Trascău, Runc (jud. Turda-Arieş) şi Boldvai (jud.Odorhei); 5 furnale înalte cu o producţie de 119.000 t/an[20], un atelier de turnat piese de fontă cu o capacitate de 1.500 t/an; o forje prevăzută cu două ciocane cu abur; un atelier mecanic pentru prelucrarea pieselor turnate sau forjate cu o capacitate de 500-600 t /an; un atelier pentru fabricarea cărămizilor de zgură cu o capacitate de 1.200.000 bucăţi/an; carieră de calcar la Bunila (jud.Hunedoara) şi numeroase cărbunării, care fabricau mangalul pentru furnale; un furnal înalt la Govăjdia cu turnătorie de fontă şi o instalaţie ciocane cu apă-martinete; centrală hidroelectrică de 400CP; o reţea de funicular pentru transport materiale; o moară; ateliere pentru unelte agricole şi altele.
Producţia în oţelărie După 1926 specialişti de valoare ingineri şi economişti au insistat prin propuneri şi lucrări pentru revigorarea producţiei la UFH, prin exploatarea la maxim acestei avuţii publice. Este obligatoriu să menţionăm proiectul şefului Inspectoratului General al Minelor din Valea Jiului, inginerul Iosif Iancu, elaborat în septembrie 1926. Autorul pleda pentru o creştere intensivă, prin încărcarea la maxim a capacităţilor, precum şi printr-o creştere a gradului de prelucrare a metalului în fluxul tehnologic al uzinei (obţinerea oţelului din fontă şi ulterior laminate): întreprinderea numai în acel caz va putea realiza beneficii corespunzătoare, dacă toate sau aproape toate instalaţiile vor fi puse în funcţiune şi se vor construi instalaţii noi, pentru întregirea celor vechi şi pentru rafinarea produselor
Oţelăria Siemens Martin şi electrică. Sectorul de oţelărie se construieşte între anii 1937-1940 având o suprafaţă de 8500m 2, având următoarele dotări:
· 4 cuptoare Siemens Martin de 25 t/şarje fiecare, având capacitatea totală de 90.000 t oţel/an tunat în lingouri. Cuptoarele Siemens Martin erau încălzite cu gazul produs de 6 generatoare de gaz. Cuptoarele funcţionau cu încărcătură compusă din 75% fontă şi 25% fier vechi. Hala cuptoarelor era dotată cu un melanjor de 200 tone fontă lichidă, pentru utilizarea fontei lichide în procesul de elaborare[21];
· 1 cuptor electric de 5 tone/şarjă în care se puteau produce oţeluri pentru scule cu adaos de crom, wolfram sau alte oţeluri speciale. Capacitatea anuală era de 6000t/an. Ulterior acest cuptor a fost mutat în sectorul de turnătorie, unde se găseşte şi în prezent.
· hala de turnare a oţelurilor în lingouri cu gropi de turnare ;
· poduri rulante astfel - 2 poduri de 50 tone, 1 pod rulant cu electromagneţi de 7,5 tone, 2 poduri rulante în consolă de 7,5 tone, 1 pod rulant de 3 tone şi 1 pod rulant cu graifăr pentru transportul lingourilor turnate.
Concepţia şi construcţia acestui Stalh Werk era germană cu macarale de încărcare suspendate, a fost executat de firma Gutehoffnungshütte din Oberhausen-Germania. Platforma cuptoarelor era amplasată la 5,5m deasupra cotei zero, sub platformă fiind amplasate camerele regeneratoare ale cuptorului şi transformatorul cuptorului electric. Spaţiul liber de sub platformă era utilizat pentru depozitarea cărămizilor refractare, pregătirea barei port dop pentru oala de turnare. Pentru asigurarea de combustibil, oţelăria avea un generator de gaz construit pentru funcţionarea în următoarele variante: gaz generator din cărbune fosil carburat cu păcură; gaz generator din mangal carburat cu păcură; gaz generator din păcură sau amestec de gaz generator din păcură cu gaz generator din cărbuni fosili sau mangal. Cuptoarele puteau funcţiona şi exclusiv pe păcură. Oţelăria dispunea de spaţii amenajate pentru stocarea fierului vechi, a fondanţilor şi dolomitei, dispuse paralel cu hala cuptoarelor. Fierul vechi era şarjat şi încărcat în troci, care ulterior erau ridicate pe platforma cuptoarelor şi aşezate pe suporţi, standuri, special amenajate.
În hala de turnare, situată paralel cu hala cuptoarelor, se găseau două macarale de turnare, având capacitatea de 50 t la cârligul principal şi 10 t la cârligul auxiliar şi două macarale în consolă pentru montarea lingotierelor pe podurile de turnare, dezbatere lingotiere şi transport.
Fonta lichidă era transportată de la furnal la oţelărie în oale căptuşite cu material refractar, aşezate pe vagoane speciale construite în acest scop. Fonta se turna direct în cuptor prin intermediul unui jgheab de încărcare, fie direct în melanjor

6. Inălţare si decădere
Lovitura de stat din 23 august 1944[23], finalul războiului, instalarea puterii populare în 6 martie 1945, presiunea ideologică stalinistă, au produs transformări radicale cu răbufniri de nemulţumire prin căutarea duşmanului de clasă în imediata noastă vecinătate. După terminarea celui de-al doilea război mondial, Uzinele de Fier Hunedoara parcurge o perioadă grea datorită tuturor implicaţiilor din viaţa socio-economică ce influenţau climatul de uzină de la Hunedoara, peste toate acestea apare tot mai des implicarea politicului în viaţa uzinei. Regretabil este că toate acestea au creat un sistem care a consumat vieţi, a modificat brutal conştiinţe, în rest toate sunt trecătoare, de fapt ideologiile au manipulat indivizii.
Hunedoara anului 1957 avea o populaţie de 36.498 locuitori[24] şi începea să-şi redefinească conturul de oraş-uzină care va persista până în 1999. Această perioadă este caracterizată de eroismul şi voluntarismul omului de la ţară căruia i se schimbă brutal starea şi statutul social. Hunedoara a fost fabrica celor din împrejurul Inidorei, pădureni, zlăşteni, bojeni, silvăşteni, peştişeni, josăneni, cristureni şi din alte sate care au menţinut Werkul în funcţie de sute de ani, pentru ei a merge la werk fiind inoculat în ADN. Anormalitatea a fost atunci când ţăranul din zonele cu pământ mănos, Moldova sau Muntenia, a fost brutal obligat să vină la oraş datorită cooperativizării forţate. Individul a ajuns într-o Transilvanie eterogenă, climatul social creând cu siguranţă un impact asupra conştiinţei celor dezrădăcinaţi. Cu siguranţă că individul însingurat a găsit refugiu în uzină, în profesia nouă pe care era obligat să o îmbrăţişeze. Hunedoara devenise un cămin şi o şcoală de educaţie prin muncă, ea a format şi schimbat caractere şi destine, a creat personalităţi de renume naţional şi internaţional, care au făcut cinste Uzinei.
Siderurgica Hunedoara în acel moment era cel mai important producător român de profile lungi. Flux tehnologic bazat pe două oţelării electrice: oţelărie electrică (OE1 150000 t/an) cu două cuptoare de 65 t, şi doua cuptor de 20 t pentru oţeluri aliate cu turnare în lingou, dispunând de instalaţii de tratament cu tratare în vid tip VAD – VOD şi o instalaţie REZ retopire electrică sub zgură; a doua oţelărie electrică (OE2 400000t/an) cu două cuptoare electrice de 100t cu tratament secundat, maşină de turnare continuă (un cuptor EBT în curs de finalizare), oţelărie Siemens Martin nr 2 (OSM 2 =cu o capacitate de aproximativ 3,2 milioane t şi uzină de laminoare cu o capacitate de producţie de: profile uşoare (440.000t/an) , profile grele(1.130.000t/an) şi sârmă (280.000t/an). Otelarie Siemen Marti nr-1 cu cinci cuptoare de 100 de tone (300.000 t-an) si laminor de profile grele L800 (450.000 t/an) formând fluxul de fabricaţie pentru produsele speciale.
Se pot face comentarii pro şi contra, dar , evoluţia tehnicilor si a tehnologiilor a generat cifre care privite din prisma zilei de astazi par incredibile şi totuşi acest volume de productie s-au realizat aici in Hunedora[25].

Hunedoara producea otel inoxidabil si pentru rulmenţi asa cum se poate vedea in garaficul de mai jos, lucru care nu se afla la îndemana oricui, air astăzi trebuie spus că aceste tehnologii sunt avatardurile unor caste siderugice.

După 1989, tranziţia şi adaptarea la cerinţele impuse de o economie de piaţă concurenţială au plasat societăţile româneşti într-un mediu economic nefavorabil, având ca efect reducerea, oprirea şi dezafectarea unor capacităţi de producţie. Viaţa economică hunedoreană a anilor ‘90 era tributară conceptului de oraş-uzină atribuit Hunedoarei, în anii construirii socialismului. La sfârşitul anilor ’80-începutul anilor ’90, Combinatul Siderurgic Hunedoara nu avea finalizată nici-o investiţie care să permită o relansare economică reală. Fabrica producea cu aceleaşi fluxuri tehnologice folosite şi la sfârşitul anilor ’70; mai mult, aceste fluxuri erau inevitabil uzate moral şi tehnologic.
În anul 1992 a fost oprită funcţionarea Oţelăriei Siemens Martin nr. 1, cu o capacitate de cca. 0,33 mil. tone oţel/an, precum şi unele agregate ale fluxului primar (trei cuptoare la Oţelăria Siemens Martin nr.2 ).
Iunie 1999 oţelăria Siemens Martin nr 2, este oprită, fatalitatea sau coincidenţa era că oprirea s-a făcut în 12 iunie 1999 (data care ar fi trebuie sa fie aniversarea a 125 de ani de la pornirea uzinei noi)- fapt ce a consfinţit oprirea definitivă şi ireversibilă a fluxul primar (cocserie, aglomerare, furnale), a combinatului.
Cu siguranţă Hunedoara nu v-a mai fi ce a fost, dar evoluţiile şi involuţiile procesele şi tehnologiilor, tehinicilor, relaţiilor sociale, inter-umane, soluţii pentru diferite tipuri de criză, trebuie studiate, analizate şi puse în valoare, toate concluziile pot servii drepte suport pentru un curs universitar. Punerea în valoare a Tradiţiei de muncă, a evoluţiilor şi involuţiilor industriale hunedorene de la începuturi şi până în prezent trebuie să fie puse în valoare în cadrul unor expoziţii permanent care să fie vizitate de generaţiile de astazi şi cele viitoare.